понеделник, 21 юли 2014 г.

География на тежката промишленост на България

География
на тежката промишленост
на България

                                                                              автор: Анко Иванов

Тежката промишленост обхваща гру­па от­рас­ли на про­миш­ле­ност­та, в ко­и­то се извърш­ва до­бив и пре­ра­бот­ка на су­ро­ви­ни и се про­из­веж­дат пре­дим­но сред­с­т­ва за производ­с­т­во. В нея се включ­ват добивната промишленост и от преработващата промишленост от­рас­ли­те: енер­ге­ти­ка, ме­та­лур­гия, ма­ши­нос­т­ро­е­не, хи­ми­чес­ка, целулозно-хартиена промишленост, про­миш­ле­ност за стро­и­тел­ни ма­те­ри­а­ли, дър­во­до­бив­на и дър­во­об­ра­бот­ва­ща про­миш­ле­ност. Обикновено енергетиката, поради особеното и място в стопанство и в бита на населението се разглежда самостоятелно. От статистическа гледна точка към тежката промишленост може да се разглеждат и дейностите по доставянето на води, канализационни услуги, управление и възстановвяване на отпадъци. 

            1. Същност, особености и значение
            1.1. Същност на тежката промишленост.
Обхваща отрасли и дейности, които добиват природни суровини, преработват ги и произвеждат синтетични материали и различни изделия (предмети, уреди, инструменти, апарати, съоръжения и др.), които се използват предимно в стопанска дейност на другите отрасли. Продукцията е предназначена предимно за друга производствена и обслужваща дейност и в значително по-малка степен за потребление от населението.Част от тези стопански отрасли са структуроопределящи, понеже произвеждат средства за производство и чрез тях много силно влияят на развтието им. Най-типичен е примерът с машиностроенето, което произвежда машини, технологично оборудване, уреди, апарати, инструменти, които са крайно необходими за другите отрасли и стопански дейности. Всеки от отраслите на тежката промишленост има своя собствена специфика. Например, металургията произвежда метали, метални профили и метални сплави. Това са изделия, които са суровина за производството в други отрасли и най-вече на машиностроенето и строителството.

1.2. Особености на тежката промишленост.
Тежката промишленост се отличава с редица особености, които не се отнасят за другите проимшлени отрасли или се проявяват в различна степен и съчетание. Това са:
Използване на сложни и разнообразни производствени процеси: топлинни, механичини, химични, физико-химични и др. превръщания, както и разнообразните суровини – руда, концентрати, дървесина, каучук, нерудни минерали, пластмаси, растителни и животински суровини. В редица производства от една суровина се произвежда един продукт (напр., от метали – машини, от каолин – порцелан и н.), от една суровина много изделия (напр. нефт) или пък от много суровини се се произвежда един химичен продукт (напр. Сода). Сложността на производството се поражда и от голямото разнообразие на произвежданите изделия (напр. над 12 000 химични). В част от стопанските отрасли има непрекъснат производствен процес (напр. металургия и др.).
Суровиноемкост – използване на голям обем суровини и големи разходи за суровини. В някои отрасли разходите за материали надхвърлят 70%. Това с особена сила се отнася за металургията, производството на строителни материали, стъкло, фаянс, порцелан и т.н. Например, за производството на 1 т. целулоза  се използва 5.0 - 5.5 куб.м. дървесина и 350 куб.м. вода.
Енергоемкост - използване на големи количества горива, електроенергия и топлоенергия (металургия, строителни материали, фаянс и т.н.). През 2012 г. в тежката промишленост е потребена енергия от 2058 хил.т. н.е. или 81.8% от общо използваната от промишлеността енергия. Най-големи потребители са химическата промишленост (32.2%), промишлеността за строителни материали (20.0%), металургия (9.7%) и т.н.
Водоемкост – използване на много вода, което налага изграждане ва предприятията край водни басейни, големи реки и язовири. Водите са ресурс за обогатяването на рудите, при получаването на чугун (за 1 г. чугун 150 м3 вода), в нефтопреработката, производството на соди, целулоза и т.н.
Наукоемкост -  възприемане и внедряване на нови технологии, техника, използване на нови материали и т.н. Това особено се отнася за машиностроенето и химическата промишленост.
Трудоемкост. В някои отрасли и подотрасли трудът е тежък и неквалифициран (рудодобив, дърводобив, добив на неметални суровини, металургия, производства на цимент, порцелан, фаянс, керамични материали). Поради това в тези отрасли и подотрасли работят предимно мъже. В други се използва предимно квалифицирани кадри (машиностроене, биотехнологична промишленост и други).
Капиталоемкост - изискват се големи капитали за изгржадане, модернизация и преоборудване, а възвръщаемостта на средствата е твърде продължителна (рудодобив, металургия, циментовата, стъкларската, керамичната и др. промишленсти).
Повсеместност на използване на продукцията - във всички отрасли  на стопанството и в бита на хората.
Развитие на междуотрасловите връзки. Напр. машиностроенето използва като основна суровина произведените от металургията метали, сплави, метални профили и т.н.., изделията на машиностроенето са предназначени за другите стопански отрасли, строителните материали се използват в изграждането, ремонта и поддържането на дейностите в другите промишлени отрасли и в битовата сфера.
Голяма концентрация на производствените мощности на една площадка, взаимосвързано изграждане и функциониране на отделни производствени и обслужващи дейности (предприятията на металургията, на тежката химия и др.
Специфична организация на производствения процес. За повечето производства са характерни: специализацията, кооперирането и концентрацията на производството. Специализацията (предметна, подетайлна и технологична) е съсредоточаване в отделни предприятия на производството на различни изделия. А кооперирането е предметно подетайлно и  стадийно. Специализицията и кооперацията са предпоставка за създаването на специални монтажни заводи, наричани “предприятия - майки”. В тях се получават възлите и детайлите и се сглобяват машините, апаратите и т.н..
Ешалонизиране на дейностите – групиране по етапи на прозводствения процес, наричани често пъти подотрасли или обособени производства. Например в металургията се обособяват три групи дейности: рудодобив и флотация; производство на метали; производство на метални профили и сплави.
Повечето отрасли на тежката промишленост силно замърсяват околната среда. В атмосферата се изхвърлят отровни газове, дим, сажди, прах, и др. Силно замърсяващи са редица дейности като флотация на рудите, преработката на нефта, добива на металите и т.н.

1.3. Значение на тежката промишленост.
Тежката промишленост е водещата в индустриалното развитие на страните и има изключително голямо стопанско значение. Тя има структуроопределящо място в националната икономика. Няма в света високоразвита държава без добре развита тежка промишленост. В близкото минало, през втората половина на XX век, особено важни за българската икономиката бяха развитието на енергетиката, металургията, машиностроенето и химическата промишленост. Отраслите на тежката промишленост осигуряват основни суровини за другите отрасли на  стопанството (метали, химични материали, горива), машини, уреди и апарати за другите стопански отрасли.
Тежката промишленост имат и важно социално значение. Тя осигурява трудова заетост на голяма част от населението. Част от нейната продукция е важен  фактор за промяна на начина на живот на хората, за удовлетворяване на нарастващите им  потребности. Тези отрасли произвеждат редица продукти, предназначени и за потребление в бита и здравето на населението (горива за отопление, битова химия, лекарства, парфюмерия и козметика, мебели, домакински електроуреди, медицински уреди и апарати, строителни материали, бои, хартия, картон и т.н.  
Производствата на тежката промишленост много силно влияят върху експорта, т.е. те имат експортно значение. А чрез влиянието върху експорта и импорта влияят и върху външнотърговския баланс на страната. Сега само отделни изделия имат значим принос в износа на страната (мед и меден концентрат, отделни видове лекарства и др.).
Силно намаля военноотбранителното значение на тежката промишленост. Това се дължи на голямото съкращаване на Българската армия, намаляване на средствата от бюджета за отбрана и загубата на международните пазари.

 1.4. Място на тежката промишленост в българското национално
        стопанство
Ролята и мястото на българската тежка промишленост исторически се променят. През първата половина на XX век тя почти не се развива в страната. Нейното развитие става след Втората световна война и в процеса на индустриализация на България. Тогава се строят крупни мощности на черната и цветната металургия, химическата промишленост, изграждат се хиляди предприятия на машиностроенето, дървообработването и т.н. В етапа на преход на българската икономика нейната роля и място силно намаляват. Закрити са крупни промишлени предприятия като МК „Кремиковци”, „Химко” – Враца, „Плама” – Плевен, «Агробиохим» – Стара Загора, „Баба Вида” – Видин, оловно-цинков завод - Кърджали, „Полимери” - Девня, „Девети май” – Червен бряг и хиляди по-малки заводи, предприятия и фирми. Особено драстичен е спадът в произведената промишлена продукция на черната металургия, машиностроенето, тежката химия, производството на редица строителни материали.
Мястото на тежката промишленост най-добре се определя чрез нейният дял в произведената продукция. Общо в промишлеността на България през 2012 г. е произведена продукция за 62 662 814 хил.лева. Само тежката промишленост (добивна промишленост и преработващите отрасли – дървообработваща, целулозно-хартиена и полиграфическа, химическа, металургия, машиностроене, енергетиката и доставката на води и управление на отпадъците е 57.2%, а без енергетиката – 53.4%. От отраслите на тежката промишленост най-висок е делът на металургия с 16.1%, следвана от машиностроене с 10.8% и химическа промишленост с 10.5%.

2. Условия и фактори за развитие и териториално
    разположение на тежката промишленост
Отраслите  на тежката промишленост в България в своето развитие и териториално разположение се влияят от общите фактори за развитие и териториално разположение на стопанските дейности в България, но те имат специфично проявление.

2.1. Природно - географски фактори
От природно-географските фактори от най-съществено влияние е суровинният фактор. Незначително е влиянието на релефа и климата. Като цяло България е бедна на суровини за повечето производства. За всеки отделен отрасъл влиянието на суровинният фактор е различно. Влиянието е чрез количеството (промишлените запаси), качеството (съдържанието на полезната компонента), геоложките условия за добив на минералните суровини и горивата и местоположението на находищата.
Горивата (въглища, нефт, природен газ) се използват предимно от химическата, стъкларската и порцеланово-фаянсовата промишленост, производството на строителни материали. България е много бедна горивни ресурси и поради това тежката промишленост разчита предимно на внос. Запасите от въглища са с влошена структура, с доминиране на нискокалоричните лигнитни въглища и липса на качествени въглища за производството на кокс. Това налага внос на черни и антрацитни въглища и кокс.
Рудите силно влияят на развитието и локализацията на тежката промишленост. България е бедна на руди на черните метали. Находищата са малки, с ниско равнище на съдържание на метал в рудата и са при сложни геоложки условия. Най-важната руда (желязната) е с малък обем промишлени запаси (около 300 млн.т.) и е бедна. Част от находищата са незначителни или изчерпани и с намалени запаси (Крумово, Мартиново). Мангановите руди са с добри количествени запаси. Находищата на хромови руди са малки запаси и с ниско съдържание на метала. Поради това не се използват. Страната разполага с добри находища на медни руди, макар и с по-ниско метално съдържание (Елаците – 220 млн.т., Челопеч, Асарел – 365 млн.т., Медет – 15 млн.т. и др.). Подобна е картината и с оловно.- цинковите руди. Добри  находища има в Родопите. Липсват алуминиеви и някои други видове руди.
Минералните неметални суровини са благоприятен фактор за развитие на тежката промишленост. В страната се добиват над 60 вида нерудни полезни изкопаеми. Добри и повсеместни са находищата на варовици за производството на цимент, ломен камък, вар и др. Подобна е картината с глините. Страната разполага и с добри находища на гипс, (Видинско, Раднево, Оряховско), на кварцови пясъци и кварцити, на каолин (Каолиново, Тодор Икономово, Сеново, Ветово и др.). В България има и добри находища на скално-облицовъчни материали като мрамор (Сандански, Велинград, Сакар, Берковица), гранити, габро, черупчест варовик и т.н., на зеолити (Източни Родопи), трас, перлит, флуорит, азбест, каменна сол (край Провадия) и т.н. Находищата на неметалните минерални суровини влияят на локализацията на добивните и на преработващите предприятия.
България разполага с ограничени запаси от дървесина. Българските гори са обикновено в планините и то най-вече в техните високи и силно разчленени райони. Това затруднява и оскъпява дърводобива. Има недостиг на дървесина за промишлени цели. Общият и запас е с неблагоприятна структура. Около 40% от общата дървесна маса е бук. Букови гори с възможност за  добив на дървесина има в Стара планина, Средна гора, Осогово и др. На второ място е дъбът. Дъбови гори у нас има в Източна Стара планина, Средна гора, Странджа и др. В България има малки възможности за добив на иглолистен дървен материал. Основните запаси са в Родопите, Рила и Пирин, но голяма част от тях са в територията на националните паркове. Фирмите за обработка и преработка на дървесина обикновено са в близост до местата на дърводобив.
Растителните природни суровини (диворастущи билки, плодове и др.) имат незначително влияние върху развитието на тежката промишленост, но по-значимо за фармацевтичната и козметичната промишленост.
Водите се използват като част от технологичния процес (технологични води) Например, за преработката на 1 тон нефт са потребни 300 м3 вода, за производството на 1 тон полиамидни влакна до 5 000 м3 вода, за 1 тон изкуствени влакна до 6000 м.3, за 1 тон азотни торове 550/650 м3 и т.н.. Флотацията на рудите, добива на черни метали, производствата на соди, нефтопреработката и други стопански дейности са водоемки. Поради това големите предприятия като Соди (Девня), Химическите комбинати във Видин («Баба Вида»), Свищов («Свилоза»), Димитровград, «Лукойл-Нефтохим» (Бургас), медодобивния завод «Аугрубис» в Пирдоп и др. са разположени край реки, язовири и големи извори. Водите се използват и като средство за обслужване на производствените дейности.

2.2.  Социално-икономически фактори
Икономическата политика на държавата. Държавата влияе върху развитието на стопанската дейност и стопанските отрасли чрез определянето на стратегическите икономически приоритети на страната, стратегии за развитие на отделни дейности и отрасли, закони за развитие на отделни стопански дейности (напр. за  устройството на територията, горите и т.н). Чрез законите и наредбите се определят правилата за стопанската дейност. Много силно влияят данъчните закони, митата и акцизите, закона за държавния бюджет, закона за местните данъци и такси и т.н.. Чрез тях се формират общите условия за бизнес и размера на печалбата, начините на административно и правно обслужване на бизнеса и т.н.. Това е влияние върху бизнес-средата.   
Пазарен фактор (пазари, пазарна ситуация и равнище на потребление). В условията на пазарно стопанство, членство в Европейския съюз, свободното движение на стоки, капитали и работна ръка между отделните страни, много силно влияние има пазарната ситуация не само в страната, но и в общото европейско икономическо пространство. Този фактор сега действа неблагоприятно върху развитието на повечето отрасли и особено на металургията, машиностроенето, химическата промишленост, понеже много български изделия са неконкурентноспособни. Това неминуемо води до спад на производството. Кризата предизвика и намаляване на вътрешното потребление на изделията – метали, машини, апарати, химикали и т.н. Сега българската тежка промишленост има ограничен излаз на международните пазари. Потреблението и пазарите влият пряко и върху цените и икономическата ефективност, върху териториалното разположение на химико-фармацевтичната и парфюмерийно-козметичната, мебелната, полиграфическата и други промишлености.
Финансов фактор и инвестиции. Развитието на повечето отрасли и особено на рудодобива и металургията, тежката химия, стъкларската и порцелановата промишленост, производствата на цимент и редица строителни материали изискват огромни капиталовложения за изграждането на нови и за реконструкция и модернизация на съществуващите предприятия. Този фактор е неблагоприятен, понеже държавата и българските фирми нямат неоходимият им финансов ресурс. Чуждестранни инвестици в тежката промишленост на България почти няма, а когато има такива, те са в малките фирми от електрониката, фармацията, козметиката и др..
Енергиен (топлинно-енергиен) фактор. Повечето производства са енергоемки и поради това са силно зависими от горивата и електричеството. Това налага големите металургични и химически заводи да са построени в райони с мощни електроцентрали или да разполагат със собствени електроцентрали (ЗТЕЦ) или в места удобни за внос на горива. Енергетиката влияе пряко чрез осигуряването на движещата сила на производството, задвижването на моторите, електродвигателите, на различни машини, уреди и апарати. Без енергия няма производство. Но енергетиката влияе и непряко, чрез условията за труд на работещите – чрез топлината и светлината на работните места. 
Транспортен фактор. Той влияе чрез стойността на превозите на суровините и на готовата продукция, които се калкулират в крайната цена. Поради това производствените мощности на суровиноемките производства обикновено са локализирани в близост до добива на суровините. Такива са черната и цветната металургия, основната химия, дървообработването, целулозно-хартиената промишленост. Транспортните съоръжения (железопътни гари, пристанища и др.) стават и място, в което се изграждат и развиват производствените мощности на металургията и химията. Транспортна инфраструктура осигурява надеждността и връзката: доставка на суровини – производство – реализация на готовата продукция. Особено силно е влиянието на ритмичността на транспорта при специализацията и кооперирането на производството. Това особено се отнася за отрасъл машиностроене. 
Инфраструктура. Развитието на тежката промишленост и териториалното местоположение на предприятията силно зависят от инфраструктурата.  Новите производства обикновено се развиват на производствени площадки с изградена инженерна инфраструктура (железопътни линии, автомобилни пътища, електропроводи, водопроводи, канализационнни системи и т.н.) или пък едновременно с тяхното изграждане се създава нова или доразвива съществуващата инфраструктурата. Използването на готова инфраструктура икономисва средства при нови инвестиции в тежката промишленост. Поради това преобладаващата част от новите фирми в машиностроненто, химическата промишленост и др. се локализарат само в големите градове на страната – София, Пловдив, Бургас, Варна, Стара Загора. 
Междуотрасловите стопански връзки. Предприятията от отраслите на тежката промишленост функционират в пряка производствена, технологична и търговска връзка с други стопански предприятия. Например, металургията е основен доставчик на метали, метални сплави и профили, машиностроенето – на машини, уреди, апарати, съоръжения, метални изделия, химическата промишленост - химични (изкуствени и синтетични) суровини за текстилната и обувната промишлености, бои за всички стопански отрасли, лекарства за здравеопазването и т.н. Следователно, развитието на другите стопански отрасли влияе пряко върху отраслите на тежката промишленост чрез равнището на потреблението на средства за производство.

2.3. Демографски фактори
От тази група фактори от съществено значение са трудовите ресурси. Работната сила влияе със своето образование и квалификация, организираност и трудова и технологична дисциплина. Повечето производства изискват високо квалифицирана работна ръка - инженери, техници, икономисти и др. (машиностроене и химическа промишленост) и нискоквалифицирани работници за тежък труд (рудодобив, производството на строителни материали, дърводобив и др.). В България е налице необходимата по количество работна ръка за развитие на тежката промишленост, но вече се чувства недостиг на висококвалифицирани специалисти (инженери, технолози) и изпълнители (стругари, завърчици, фрезисти, леяри и т.н.). населението влияе и като потребител на материални блага, особено за произвежданите предмети за потребление.

2.4. Научно-технически фактори
Те влият чрез: внедряването на нови технологии на добив на суровините и производство на готовата продукция; дълбочинната преработка на природните суровини; създаването на нови и на заместители на естествените материали и суровини; разработване на нови продукти за производство от заводите; модернизация и реконструкция на материалната база. В нашата страна този фактор влияе негативно, тъй като няма необходимите инвестиции за внедряване на научно-техническите достижения, за модернизация и реконструкция на материалната база; за внедряване на нови върхови технологии. Поради това са забавени процесите на електронизация, автоматизация и роботизация на производствените процеси; използването на информационно-комуникационните технологии (ИКТ) в производството.

2.5. Екологични фактори
В съвременни условия екологичните фактори повишават своето влияние. Добивната промишленост, металургията, основната химия, циментовата промишленост силно замърсяват природната среда. Рудодобивът, добивът на минерални неметални суровини и особено откритият добив водят до силно увреждане на формите на земната повърхност, унищожаване на почвената покривка, естествената растителност, промяна на режима на подпочвените води и т.н. Флотацията на рудите  води до замърсяване на течащите води. Замърсява се въздуха край металургичните и химичните производствени мощности. Намаляването на вредното влияние върху природната среда изисква нови  инвестиции и води до оскъпяване  на  произвежданата  продукция.

3. Отраслова и териториална структура
            Отрасловата структура на тежката промишленост се определя от характера на производството и делът на произведената продукция. Общо в нея стопанските отрасли
са формирани предимно по показателя вид на произведената промишлена продукция. Формирани са два големи отрасъла: В добивната промишленост основно място имат рудодобив, добив на неметални минерални суровини и дърводобив. Добивът на нефт и природен газ има незначителни количества и стойности и поради това практически не се отразява съществено на данните, събирани от Националния статистически институт. В преработващата промишленост се включват само промишлени отрасли, произвеждащи предимно средства за производство. Тя се поделя на самостоятелни отрасли. В структурата на произведената продукция силно доминира преработващата тежка промишленост(74.60%), следвана от енергетиката (17.50). Добивната промишленост има дял от 5.29%. Отделните добивни дейности са пряко свързани с основните отрасли на преработващата промишленост и поради това се разглеждат заедно с тях в едно общо цяло. 

                                                      Таблица № 1
Произведена продукция и наети лица в тежката промишленост през 2013 г.
промишлен отрасъл Произведена  продукция   в хил.лв
 Дял  по отрасли в %
 дял  в ОПП
Наети лица бр.
 дял   от наетите в промишлеността %
Общо тежка промишленост
49 564 037
100.00   
79.10
357 674
62.99
1. Добивна промишленост
2 625 516
5.29
4.19
24 174
4.26
2. Тежка преработваща промишленост
36 977 329
74.60
59.01
266 762
46.98
2.1. Металургична (черна и цветна металургия)
10 116 844
20.41
16.14
56 941
10.03
2.2. Машиностроене и металообработване
6 806 275
13.73
10.86
72 858
12.83
2.3. Химическа и нефтохимическа промишленост
11 226 175
 22.65
17.91
22 584
3.98
2.4. Дървообработваща, целулозно-хартиена и полиграфическа
2 447 408
4.94
3.91
30 505
5.37
2.5. Мебелна, монтаж на оборудване, машини и др.
2 073 516
4.18
3.31
41 889
7.38
2.6. Строителна, стъкларска и порцеланово –фаянсова
4 307 111
8.69
6.87
41 985
7.39
3. Енергетика
8 671 479
17.50
13.84
30 399
5.35
4. Доставяне на води, канализационни услуги, управление на отпадъци
1 289 713
2.60
2.06
36 339
6.40

Източник на данните: Статистически справочник 2014, изд. на НСИ.
Забележка: В Статистическия справочник: 1/. Няма данни за производството на кокс и рафинирани нефтопродукти и за производството на лекарствени вещества и продукти. Тази продукция би следвало да се отнесе към химическа и нефтохимическа промишленост; 2/. Производството на изделия от каучук и пластмаси е дадено заедно с производството на неметални минерални суровини, които са строителна, порцеланово-фаянсова и стъкларска промишленост;3/. Към мебелната промишленост незнайно защо са отнесени данните за оборудване на съоръжения, машини и други неопределени дейности.

В общата произведена промишлена продукция (ОПП) тежката промишленост има много голям дял – 79.1%. По отраслите на тежката промишленост най-значим е делът на химическата и нефтохимическата промишленост (22.65%) от произведената промишлена продукция, следвана от металургия и енергетика. Тези три отрасли на тежката промишленост са и основна част структуроопределящите стопански промишлени отрасли на страната.
            Тежката промишленост има и много висок дял в структурата на наетите лица в българската промишленост – 62.99% от всички наети в промишлеността. Най-значим е делът на наетите лица в отраслите машиностроене и металургия.

              3.1.  Металургия
Развитие на металургията.
       Металургията е основен структуроопределящ отрасъл на националното стопанство. Тя се поделя на черна и цветна металургия. Има продължително развитие, преминава през различни етапи и периоди. През Доосвобожденския период металургията в България се развива на примитивна занаятчийска основа чрез отделни стопански дейности. Добиват се метали чрез използването на руди и пясъци, съдържащи метали. Желязото се добивало предимно чрез топене на магнетитов пясък, чрез използване на дървени въглища и речна вода, както и примитивни съоръжения от типа видни (примитивни доменни пещи), мадани (примитивни мартенови пещи), самокови (за придаване на определена форма на металните изделия). Такава примитивна металургия се развива в районите на град Самоков (25 видни и 21 мадана), град Мадан в Родопите, Малък Самоков в Странджа, Кратово (сега в Македония), Гоцеделчевско. Подобна е ситуацията с добива на цветни метали. По нашите земи още древните траки, гърци и римляни са разработвали редица находища на цветни и благородни метали в Родопите, Осогово и други места. По време на турското владичество оловно-цинкови руди и сребро се добиват в района на Чипровци, мед в Странджа и Източните Родопи, злато в Родопите и др.. Още в дълбока древност по нашите земи се развива металообработване, започват да се  изработват метални предмети като се използват металите и техните сплави.
През Следосвобожденския период (до Втората световна война) в България примитивните производства и редица занятчийски дейности под влияние на силната конкуренция на вносни фабрични стоки в страната са прекратени. След Освобождението в България се осъществява само рудодобив на руди на черните метали. Това става предимно от чуждестранни фирми, а рудите и рудните концентрати се изнасяли предимно в Германия. В началото на XX век започва по-ускорено развитие на отделни металургични производства и стопански дейности. През 30 –те години на XX век се създават и работят няколко немски фирми като „Югомонтан”, „Ерц” и „Пирин”. През 1939 г. те добиват 25 хил.т. железни руди, които са изнесени в Германия. През този период започва и добива на манганови руди край Оброчище (Добричко), които също се изнасят в Германия. През 1939 г. са произведени 2 хил.т. манганови руди. През 30 –те години започва и незначително металургично производство. То се осъществява от „Български железни заводи” в Перник, където през 1939 г. се добиват само 6 хил. т. стомана и 4 хил. т. прокат. Началото на промишленият добив на руди на цветните метали се поставя през 1905 г. в мина “Плакалница” на гара Елисейна. Работят редица рудници и флотационни фабрики като тези в Кърджали и Средногорци (Родопите). Концентратите от добиваните руди били изнасяни в чужбина, предимно в Германия. В началото на XX  век започва и промишленото производство на цветни метали  и на изделията от тях. През 1901 г.  е открита и започва работа бакърената фабрика край с. Връбница (сега квартал на София) за производство на медна ламарина и други стоки за широко потребление. Малки количества черна мед се произвеждат на гара Елисейна. От 1935 г. на гара Искър (сега квартал на София)  се добиват месингови пръти и  ленти. През 1940 г. започва да работи малко предприятие в с. Курило (сега квартал на гр. Нови Искър) за производство на олово.
През периода след Втората световна война (1944 – 1989 г.) започва процес на ускорена индустриализация и изграждане на нови мощности на тежката промишленост. Разширяването на строителството изисква използването на значително по-големи количества черни метали. Това налага изграждането  на мощна производствена база на черната  металургия. Закриват се редица малки рудници за добив на железни руди като тези при Голяма Раковица, Голяма Секирна (Брезнишко), Парил (Благоевградско), Нешковци (Троянско). Въвеждат се в експлоатация нови рудници в значително по-големи находища като тези в Кремиковци и Мартиново (Чипровско). През 1953 г . край гр. Перник се изгражда завод за добив на стомана (сегашната фирма “Стомана”-АД). Той използва вносен съветски чугун. През 1957 г. в него се пуска в действие и първата доменна пещ за производство на български чугун. През 1963 г. е пуснат в действие МК “Кремиковци”. Бързо се увеличава  производството  на чугун, стомана и прокат. Увеличава се добивът и на железни и манганови руди. По-късно започва и изграждането на трета металургична база край Дебелт (Бургаско).
След 1944 г. започва засиленото изграждане на производствени мощности на цветната металургия. През 1953-1955 г. е изграден оловно-цинковия комбинат в гр. Кърджали. След това се изграждат Медодобивният комбинат край гр. Пирдоп и Оловно-цинковия комбинат край гр. Пловдив. Пуснати са в действие и нови мощности на Комбината за цветни метали на гара Искър за производствво на меден, цинков и оловен прокат и някои сплави, листа, ленти, пръти, тръби и профили.
През преходния период (след 1989 г.) и при преминаването от централизирана към пазарна икономика започва процес на преструктуриране на собствеността на металургичните предприятия, провежда се масова и касова приватизация. Намаляват обемите на произвежданата продукция в почти всички производства. Силно се съкръщават дейностите в рудодобива и черната металургия. Спират редица икономически неефективни производствени предприятия, включително и най-голямото – МК”Кремиковци”.

Отраслова структура на металургията
В зависимост от произвежданата продукция и използваните руди са обособени два основни металургични стопански отрасъла – черна и цветна металургия.
Черна металургия.
Включва предприятия и фирми за добив и обогатяване на руди на черните метали, чугун, феросплави, стомана, валцувани черни метали (прокат) и на изделия от тях (метизи). Това производство се ешалонизира на следните обособени етапи: добив на руди на черните метали; обогатяване на рудите; металургично производство (добив на метали и метални сплави) и производство на метални изделия (профили).
Добивът на руди на черните метали последните години бележи спад, особено след спиране на дейността на МК „Кремиковци”. Добивът на железни руди бе предимно на по-бедни на желязо руди. През 1992 г. е прекратен добивът на желязна руда при Крумово, а след 1998 г. и този в находището при Мартиново. До 2006 г. се добива желязна руда в Кремиковци. От 2007 година в България вече няма добив на железни руди. Използват се само вторични метални суровини (скрап), но голяма част от тях се изнася. Добивът на манганови руди се осъществява само в находището при селата Оброчище и Църква, Добричко. Приведен към чист метал добивът на манганова руда  през 1989 г. е  11 хил.т., през 1999 г.  добивът достига 14.2 хил.т. и през 2010 г. около 106 хил.т.. Българската статистика не наблядава количеството добивана руда. След това се поддържа сравнително високо равнище. Има проекти за разширяване добива на манганови руди в това и в други находища (гр. Игнатиево и с. Рудник, Варненско). В България не се добиват хромови руди. Находищата в Асеновградско и Крумовградско са с ниско метално съдържание. Запасите са почти изчерпани.
Производство на черни  метали в близкото минало се осъществявяшее в три основни центъра – Кремиковци, Перник и Дебелт и някои отделни специализирани центрове като Роман, Ихтиман, Септември, Враца, Плевен и др. Черната металургия произвежда чугун, стомана и валцувани черни метали (прокат) и метизи. В България през втората половина на XX век бяха изградени металургичните бази в Перник и Кремиковци и започна изграждане на базата край Дебелт (Бургаско). В Перник през 1953 г. са пуснати в действие две мартенови пещи за производство на стомана. До 1958 г. са въведени и две доменни пещи за чугун. По късно се развива и прокатното производство, с което се осъществява пълен металургичен цикъл. Произвеждат се малки количества стомана и предимно прокатни изделия. В последните години “Стомана” - АД в Перник специализира в добива на стомана с висок относителн дял на използването на скрап. В Кремиковци през 1963 г. започва производството на чугун, а след това и на стомана, прокат и различни метални профили. Чугун се добиваше в три доменни пещи. Произведеният течен чугун се преработваше в стомана, а част от нея в прокат. Комбинатът работеше предимно с вносни суровини – над 80% от рудата и кокса. Вносът се осъществяваше предимно чрез пристанищата Бургас и Лом.  Комбинатът изнасяше малки количества стомана и по-повече ламарина. В Дебелт има мощности за  производството на прокат на основата на  внос на блуми (отлети големи стоманени блокове) и сляби (стоманени блокове с правоъгълна форма и по-голяма ширина от височината), внасяни предимно от Украйна (гр. Мариупол). В тази металургична база (фирма „Промет стийл”) производството има незначителни обеми. Произвежда различни прокатни изделия, но най- вече строителното желязо. Металургична продукция дават и други заводи в страната. Метални изделия (метизи) се произвеждаха в гр. Роман (Врачанско), метални тръби  - в гр. Септември, леярски отливки - край Ихтиман (с. Живково), темперован чугун - в Ловеч, висококачествени чугунени отливки - в гр. Стара Загора, точни стоманени отливки - в Сливен (фирма “Динамо”). Стоманолеярният завод в Плевен („Метаком”) произвежда различни видове чугун и стомана и около 40% от продукцията се изнася в други страни. Стоманолеярни заводи има и в град Перник и град Раковски.
Добив на чугун. Той е желязовъглеродна сплав, съдържаща над 2% въглерод. Получава се при топене на железните руди в доменните пещи с помощта на кокс. Пещта се зарежда с предимно с руда, железни концентрати и флюси (добавки, чрез които се намалява количеството на въглерода в метала - варовици, мергели, кварцови пясъци). В България през 1989 г са произведени 1 523 хил.т. чугун и феросплави. През 2002 година то вече е 1 801 хил.т. След това започва период на спад на производството и през 2008 г. производството е само 440.6 хил.т.. Спирането на МК „Кремиковци” доведе до срив добива на чугун. В страната има и по-малки производствени мощности за отливки от чугун. Такива са чугунолеярните заводи в Ихтиман - (“Чугунолеене” –АД за отливки от сив и сферографитен чугун.), в Раковски (Пловдивско), Първомай („Чугунолеене- Първомай АД), Стара Загора („Прогрес”), Ловеч, Враца („Центромет”) и Плевен („Метаком”).
Добив на стоманата. Тя е желязо-въглеродна сплав, съдържаща до 2% въглерод и различни примеси. Получава се от чугун. Произвежда се във формата на големи блокове  (блуми и сляби), които преминават през прокатните станове и се произвеждат крайните изделия. За производството на стоманата се използват се сименс-мартенови пещи, конвертори и електропещи. В България през 1989 г. са произведени 2 899 хил.т. След това има спад и повишение до 1997 г. Следва отново спад и през 2008 г. произведената стомана е 1 329 хил.т. През 2010 г. в България стомана са произвели само две фирми – „Кремиковци” АД (София) и „Стомана индъстри” (Перник). Произведени са 739.9 хил.т стомана, от които 94.1% в Перник. През 2012 г. стомана се произвежда само в Перник, 640.5 хил.т.. Намаленото производство вече не може да задоволява потребностите на страната.
Прокатът (валцуваните черни метали) е крайната продукция след производството на стоманата. Той е желязо с придаден му определен вид и профил - метални блокове, греди, релси, листове, ламарина, пръти, винкел, тръби и т.н. Основните фирми, производителки на прокат са Кремиковци (София), „Стомана индъстрийз” (Перник), „Промет стийл” (Дебелт), „Хелиос Металург” (Пловдив) и „Жити” Русе. През 1989 г. е произведен 3 029 хил.т. прокат. През 2000 г. е произведен 1528 хил.т. След това следва период на сравнително бавно повишаване на произведения прокат. През 2010 г. добивът е 921 хил.т. прокат, а през 2012 г. е 832 хил.т. През последните години намалява производството на тръби и кухи метални профили – през 2012 г. само 157 хил.ш. Шевни тръби през 2012 г. са произведени само 44.5 хил.т. Битова водопроводна арматура се произвежда в Севлиево и в Свиленград. Производството на тел и телени изделия (метизи) е ограничено в град Русе (фирма „Жити”), в град Перник (фирма „Стомана индъстри”).
Цветна металургия.
Обхваща предприятия и фирми за добив и обогатяване на руди на цветните метали, леене на цветни метали и производство на различни видове метални профили. Добиват се цветни метали и редица редки метали, препарати за растителна защита, сярна киселина и др. Поради ниското съдържание на металите в рудата, тя преминава през обогатяване (флотация). Топенето на рудите в металургичните предприятия обикновено се локализира в местата с наличие на евтина енергия, необходима за металургичния процес. Цветните метали са две групи – тежки (олово, цинк, калай, мед и др.) и леки (алуминий, титан, магнезий). В България се добиват предимно тежките метали и техните сплави. Те имат широко приложение в машиностроенето, строителството, транспорта и други дейности. В стопанството се използват и сплави (бронз, месинг и др.) и профили на цветните метали.
Добивът на руди на цветните метали е добре развит. В България има редица находища на медни и оловно-цинкови руди, които могат да удовлетворяват почти изцяло потребностите на страната. Основните находища  за добив на медни руди  са Елаците (Етрополско), с. Челопеч (Пирдопско), в Същинска Средна гора (Медет, Асарел, Елшица и Радка), в Бургаско (Росен, Върли бряг, Медни рид), в Малкотърновско и Врачанско. В част от тези находища не се доибват руди. Флотацията на рудите става в мястото на добив и край течаща вода. Тя е голям замърсител на течащите води. Изградени са редица обогатителни фабрики.  През 2009 г. в страната са произведени 26.9 млн..т. медни руди и концентрати при 20% съдържание на мед. Двете най-големи фирми, добиващи медни руди са "Асарел Медет" АД-Панагюрище и "Елаците Мед" АД-Мирково. Асарел-Медет използва двете находища в Същинска Средна гора, край Панагюрище. Елаците-Мед има за предмет добива на медни руди в находището "Елаците" в Етрополска планина. Рудата се добива по открит способ и се транспортира с гумена лента през тунел в Обогатителния комплекс край с. Мирково.
Добив на полиметални (оловно-цинкови) руди. Тази дейност е развита предимно в Родопите. Сред най-известните са тези в района на селищата Мадан („Бориева река”, „Гюдюрска река”, „Крушев дол” и др.), Рудозем, Лъки („Дружба” и „Джурково”), Златоград („Ерма река”, „Златоград”, „Мързян”, „Страшимир” и др.). Добив на  руди в различни години има и в Кюстендилско, Тополовградско, Чипровци и във Врачанско. Редица от рудниците са закрити – Маджарово, Звездел,  Чипровци и др. Флотацията се извършва в местата на рудодобива и край водни източници. Полученият концентрат има съдържание от 50-55% цинк, а оловния – 70% олово. След 1989 г.  се осъществява процес на закриване на рудници и обогатителни фабрики и намаляване количеството на получения концентрат. През 2004 г. има добив на 616.4 хил. т. оловни руди и концентрати и 27.3 хил. т. цинкови руди и концентрати. През 2009 г. са изкопани 581.9 хил.т. оловни, цинкови и калаени руди.
Добив на руди на благородните метали. В България се има незначителен добив на златосъдържащи руди. Най-значим е добивът в мина „Челопеч” (Пирдопско) от фирма фирма «Дънди прешъс». Тази мина е най-голямата по запаси на злато в Европа. Годишно се добива около 1.5 млн.т. медно-сребърно-златна руда, която се обогатява и се получава концентрат, който се изпраща за преработка в Намибия. Поради екологични протести на населението и еколози не започва добив на злато в „Ада тепе” в Източните Родопи. Подобна е и ситуацията при с. Попинци, Панагюрско. Не се използва мина “Злата” (Трънско). Няма промишлен добив на злато от пясъците на реки като Струма, Огоста и др. Проучени и се проучват и други находища за добив на злато.
Производство на цветни метали.
У нас се добиват различни цветни метали, благородни метали, редки и разсеяни елементи. Най-голямо е количеството на добиваната мед. Произвеждат се анодна (черна) и катодна (електролитна) мед. Доминира производството на анодна мед. През 2012 г. в страната е произведена общо 325.2 хил.т. анодна. През последните години нараства добивът на електролитна мед. През 2012 г. са произведени 245.0 хил.т.. Производството е съсредоточено край град Пирдоп във фирма „Аурубис България” (бивш Медодобивен комбинат). Използват се местни и вносни медни концентрати и скрап. Черна мед в малки количества се добиваше доскоро в завода на гара Елисейна. Получените при флотацията на рудите медни  концентрати, както и черната мед се преработват в завода
                                                                                 Таблица № 2
                        Производство на някои видове цветни метали
Производство                       1989 г.     2000 г.   2010 г.        2011 г.      2012 г.
1. Мед и медни сплави 
   (хил.т.)                                55.8           34.0      277.3           302.0            310
2. Олово  и цинк (хил.т.)    196.5         148.8      159.6           388.0            166
3. Алуминий недеформиран 
    (хил.т.)                                 4.5             8.4          4.1             10.5
5. Алуминиев прокат (хил. т.)                                                 78.9             25.9
6. Сребро (т.)                                                                              27.5            46.5  
             По данни от Статистически Справочник на РБ, други издания

край Пирдоп. Там се произвеждат анодна мед, електролитна мед, медни сплави и медни профили и сярна киселина. След 1989 г. производството на мед и медни сплави значително се увеличи. През 1989 г. в България са произведена 55.8 хил.т. мед и медни сплави, през през 2000 г. - 34.0 хил. т., през 20010 г. - 277.3 хил.т. и през 2012 г. 310.0 хил.т. Заводът в Пирдоп специализира в производството на мед, сярна киселина и син камък. Произведената в Пирдоп мед се транспортира в София, в завода на Гара Искър. Медта се използва за производство на меден прокат, медни сплави, проводници и кабели, в електротехническата промишленост, в електропроизводството и в електропреносната мрежа.  България е сред големите производители на мед и медни сплави в Европа. При производството на анодна мед делът е 12% от общото производство, а при електролитната е 7.85%. Произведена е през 2010 год. е 932 897 т. сярна киселина. 
Добивът на олово се осъществява в оловно-цинковия комбинат край Пловдив («КЦМ АД»),  а допреди няколко години и в спряния «ОЦЗ» - Кърджали. Производството на олово в двата завода създава екологични проблеми. В годините на прехода намаля общото количество на добиваното олово от 101.5 хил.т. през 1989 г. на 86.1 хил.т. през 2012 г.  Производството на цинк се осъществява в същите два завода. Произведеният цинк през 1989 г. е 95.0 хил.т., а през 2012 г. е 73.5 хил.т. Като съпътстващи продукти се добиват и редица други метали. В общото производство на олово и инк има рядък спад. През 2012 г. са произведени само 166 хшл.т. порад закриването на завода в Кръджали. През последните десетилетия силно намалява добивът на калай. През 1989 г. полученият калай е 64 т., през 2012 г. е само 25.9 т.
Добивът на недеформиран (необработен) алуминий е твърде малък. През 2011 г това са 10.46 хил т. Той се произвежда от алуминиев скрап. В завода край гр. Пловдив освен олово и цинк се добиват още и редица други цветни метали и редки елементи като кадмий, волфрам, хром, никел, молибден и някои  редки елементи като индий, галий, германий. Произвеждат се и незначителни количества благородни метали - злато и сребро. 
Произвежда се и прокат и сплави от тежки цветни метали (мед, олово, цинк, калай и др.). Най-много са сплавите от мед. Произвеждат се още бронз (сплав от мед и калай) и месинг (сплав от мед над 50% и цинк). Бронз се произвежда в Долна Оряховица, а оловни сплави във фирма акумулатори „Монбат” в Монтана. Следват цинкови сплави, алуминиеви сплави и др. Прокатът е от два основни вида: прокат от тежки цветни метали (меден, месингов, оловен и цинков) и от леки цветни метали (алуминиев). Първият вид включва различни по профил изделия от цветни метали.. Това са медни ленти, ламарина и тел, различни профили от цинк, оловни и месингови изделия. През 2012 г. в България са произведени 4.8 хил.т. медна тел. Медни профили се произвеждат в завода за цветни метали на гара Искър (фирма „София мед”) – пръти, шини, медна тел, листове, ленти, медни тръби и др., медна ламарина в кв. Връбница в София, а оловни изделия в град Нови Искър. 
В нашата страна не се добива алуминий, но е създадена база за производство на алуминиеви изделия от вносен алуминий. Алуминиеви профили (валцовани и пресововани алуминиеви продукти) се правят в Шумен (фирма «Алкомет») тръби, пръти, профили, ленти, листове и фолио и алуминиеви сплави. Алуминиеви отливки се произвеждат в «Алуком» - Плевен. Алуминиева дограма се произвежда в София, Шумен, Брезник и др., Специализицаия в производството на алуминиеви индустриални и архитектурни профили има фирма «Стилмет АД» ог град Пловдив След 1989 г. производството на алуминиеви изделия намалява.
През 2012 г. в страната е добито само 341 кг. недеформирано злато (полуготов продукт или прах). По-значим е добив на сребро, което е съпътстващ минерал на полиметалните (оловно-цинковите руди) и се получава при тяхното топене.
Значим дял в производството на цветни метали има използването на вторичните суровини (скрап). Ежегодно се преработват между 80 000 и 100 000 т. скрап на цветни метали. Като цяло българската цветна металургия продължава да се развива. Производствените обеми в редица производства нарастват. Нараства и износът на цветни метали, сплави и някои изделия от цветни метали. Има само частични положителни промени в опазването на околната среда. Производството на цветни метали в България има сравнително висок относителен дял в общото производство на страните от Европейския съюз. При население от 1.57% от общото население на ЕС, делът на произвежданата мед е 11.0%, на олово – 5.3% и на цинк – 4.6%. 
България изнася голяма част от произведената продукция на цветната металургия. Износът на анодна мед е насочен предимно към Белгия (85% от износа). Електролитната мед се изнася предимно за Турция, Сърбия и Германия. Медният прокат се изнася предимно за страните от ЕС и най-вече за Германия, Италия и Полша. Подобна насоченост има и износът на цинк на блокове. Износът на олово на блокове е предимно за страни извън ЕС. Към страни от ЕС е насочен износът на алуминиеви изделия (алуминиеви тръби, ленти, фолио). Изнася се и голямо количество метален скрап от цветните метали. 
В териториалната структура на цветната металургия в България са се офоромили два район. Родопският район има специализация в производството на  олово и цинк, на редки и благородни метали и разсеяни елементи, развито в КЦМ край гр. Пловдив. Средногорският район има специализация  в добива на медни руди, тяхното обогатяване и производството на електролитна мед. Главен център на района е гр. Пирдоп. Прокат от цветни метали се произвежда в София (гара Искър), олово в гр. Нови Искър ( кв. Курило).

          3.2. Машиностроене
Развитие на машиностроенето в България.
Началото на машиностронето се поставя през първата половина на  XIX век, преди Освобождението от турско робство, когато в Сливен и Пловдив се произвеждат първите текстилни машини по руски образци. След Освобождението 1878 г. започва промишленото развитие на машиностроенето и металообработването. Първото предприятие в България е предназначено за извършване на ремонтни дейности. То е създадено през 1879 г. в гр. Русе - “Флотски арсенал”.  Първото металообработващо предприятие е “Братя Сахакян” e пуснато в действие в гр. Сливен през 1881 г.. След това се създават предприятия за ремонт на вагони, локомотиви, минни съоръжения, производство на тел и телени изделия, подкови, домакински съдове, готварски печки, метални кревати и др. В началото на XX век машиностроенето започва по-ускорено да се развива. През 1907-1908 г. в гр. Русе е построена фабриката “Мюлхауп и съдружие” за селскостопански машини. През 1939 г. броят на  предприятията с над 10 работника достига 94 и обща численост на работниците в страната  - 4400 души. Произвеждат се главно сечива и се проави ремонт на земеделска техника. Делът на машиностроителната и металообработващата промишленост от произведената обща промишлена продукция е само 2.4%. По време на Втората световна война много предприятия са закрити. Потребностите на страната от машиностроителна продукция се задоволяват предимно от внос.
След Втората световна война и национализацията (1947г.) машиностроенето бързо увеличава своята продукция. Разнообразяват се произвежданите машини и изделия. Започва производството на кораби, товарни и пътнически вагони, фрези, прикачни комбайни и др. Създават се и нови подотрасли - приборостроене, подемно-транспортно машиностроене, електроника. В периода между 1960 и 1970 г. се формират отрасловата и териториалната структура на машиностроителната и на металообработващата промишленост в България. Започват да се осъществяват процесите на специализация и коопериране вътре в страната и с бившите социалистически страни. Нараства делът на машиностроителната продукция от произведената обща промишлена продукция.  Това развитие, обаче, е предимно екстензивно. Започва развитие и на нови отрасли като радиоелектроника, изчислителна техника. Построяват се множество нови заводи. В периода между 1970 и 1980 г. машиностроителната продукция излиза на първо място в стрпуктурата на произведената промишлена продукция. Засилват се специализацията и кооперирането. В основни линии завършва формирането на териториалната структура. Извършва се реконструкция и модернизация на редица производствени мощности.  В периода между 1980 - 1989 г.  най- бързо се развиват електрониката, съобщителната промишленост и други по-съвременни производства. Построени са големите заводи за тежко инвестиционни машиностроене в гр. Радомир.  Като цяло към началото на 1990 г. отрасъл “машиностроене” е прекомерно развит и в голяма степен е зависим от вноса на елементи, възли и детайли от западните страни, а износът на готовата продукция  се реализира предимно в бившите социалистически страни. Произвежданата продукция в преобладаващата си част е с ниско качество и малка надеждност, с незадоволителен дизайн (оформление). Повечето производства на машиностроенето са металоемки, по-гоямата част от продукцията е предназначена за износ. През  последните години на този период машиностроенето осигуравя 55-60% от износа на страната.
През периода на прехода от планова към пазарна икономика има голям спад на машиностроителното производство. Поради това отрасълът силно намалява относителния си дял в произведената обща промишлена продукция. Кризата с най-голяма сила обхваща производството на военна техника и снаряжение, на радиоприемници, товарни автомобили, електрокари и мотокари, електротелфери и др. Рязко спада износът на машиностроителна продукция. Редица предприятия спират производството и са закрити, а други са в тежко финансово положение.

Отраслова структура на машиностроенето
Машиностроенето произвежда изключително разнообразна продукция и използва разнообразна техника и технологии. Поради това се формира и негова сложна отраслова структура – до 30 различни подтрасъла. В подотраслите на машиностроенето се произвежда продукция предназначена за други стопански дейности и с битово предназначение. По данните на НСИ през 2013 г. машиностроенето е произвело продукция за 6 806 275 хил.лв. и има дял от 13.73% от произведената продукция на тежката промишленост и 10.86% общо от промишлеността. Във вътрешната структура на отрасъла най-голям е делът на инвестиционното машиностроене (производството на машини и оборудване с общо и специално предназначение), следван от електротехническата промишленост, транспортното машиностроене (производство на превозни средства) и електронна промишленост (производство на компютърна и коминикационнна техника, електронни  и оптически продукти) .
Инвестиционно  машиностроене. Произвежда машини с общо и специално предназначение, чрез които в другите отрасли се произвеждат различни изделия. Включва отделни машини с общо предназначение или специализрани машини (комплектни технологични линии, инсталации и съоръжения, апарати, уреди, инструменти и уникални машини) за отделни технологии на добивната, преработващата промишленост, строителството, енергетиката и сферата на услугите. В него също има специализация на: тежко инвестиционно машиносторене; инвестиционно машиностроене за другите отрасли (металургично, химично, рудодобивно, въгледобивно, хранително-вкусово; селскостопанско машиносторене; производство на строителна техника и машини и др.). 
Тежко инвестиционно машиностроене. Произвеждат се металорежещи машини, тежки и свърхтежки заготовки. Край гр. Радомир бе изграден комплекс от заводи за тежко машинтостроене, оборудване с нови машини. Комбинатът не бе пуснат в действие. Друг голям завод за тежко машиностроене е този край гр. Русе (при гр. Мартен) за производство на отливки, ковашко щамповане, инструментална обработка и др. Специализиран е за производство на минно, металургично и нефтохимическо оборудване. Този подоторасъл има незначително производство, предимно в завода  в град Русе. 
Производство на машини и съоръжения за отраслите на промишлеността. Произвежда машини и апарати за отделните отрасли и специализирани производства. Производството на машини за: металургията; рудодобива и въгледобива; енрегетиката; химическата, дърводобивната и дървообработващата, хранително-вкусовата и т.н. промишлености. Производството на машини за другите отрасли в последните години е сведено до минимум. Това се дължи на общия спад на промишленото производство и закриването на стотици заводи и предприятия. Такива производства има в Перник (за минната промишленост), Плевен (за енергетиката), Хасково (за химическата промишленост), Стара Загора (за хранително-вкусовата промишленост) и т.н.  
Селскостопанско  машиностроене.  Произвежда машини, апарати и съоръжения за механизация и автоматизация на стопанската дейност в отрасъл “Селско стопанство”. Производството е предметно специализирано, а териториално е  разположено предимно в селскостопанските райони. Най-голям производствен капацитет има завода в гр. Русе. В близкото минало страната произвеждаше комбайни и трактори. Сега тези поризводства са прекратени и се разчита само на внос. Произвеждат се в сравнително малко бройки плугове, брани, редосеялки, държдовални машини и т.н. Главни центрове на това производство са Русе, Карнобат (фрези и култиватори), Ямбол, Добрич, Полски Тръмбеш, Видин (водни помпи) и др.
Производство на металообработващи (режещи, пробиващи, пресоващи и т.н.) машини. Те са предназначени предимно за самия отрасъл машиностроене. Това са стругове, пробивни и разстъргващи (бормашини), стъргателни (шепинг), фрези, протеглящи и отрезни, ковашко - пресови машини и др.. Те се използват за модернизация и реконструкция на машиностроенето и на другите отрасли на икономиката. Металорежещи машини  се произвеждат в София (ЗММ - АД), Перник, Сливен, Троян и др.. След 1989 г. тяхното производство силно намаля. През 1989 г. са произведени 17 082 бр. металорежещи машини, След това има значимо намаление на производството на металорежещи стругове. През 2012 г. са произведени 1935 бр. металорежещи машини, от които 896 струга. Пробивно-разстъргващи машини се произвеждат в Пазарджик (завод “Металик”). Произвеждат се в незначителен брой и други металообработващи машини. Ковашко - пресовите машини  се използват предимно в машиностроенето. Основният център на тяхното производство е гр. Плевен («Вапцаров»- АД).
Транспортно  машиностроене.
Този подотрасъл се развива през периода 1960-1990 г. В него се включва производството на електро- и мотокари, автомобили, кораби, железопътни вагони, асансьори, електротелфери и др.
Производство на подемно - транспортни машини. 
Това производството е предназначено за обслужване и обработване на товари. Електрокарите и мотокарите  се използват най-вече в заводски условия  и големи складове на палетизирана и пакетирана продукция. Големи производствени бази за производство на електрокари бяха създадени в София, Лом и Плевен, а за мотокари в Пловдив и София, техни дъщерни предприятия в редица други градове. Производството на електротелфери е концентрирано в градовете, разположени в долината на река Янтра - Габрово и Горна Оряховица. То бе сведено до минимални количества. В България има производствени мощности и се произвеждат и кранове за товарно-разтоварните работи и за строителството. Към този подотрасъл се отнася още и производството на  транспортни ленти, електрически лебедки, високоповдигателни колички и др.
В близкото минало България бе на трето място в света по производство на електро- и мотокари. Сега е налице огромен спад на производството. Това се дължи на  загубата на външните пазари след разпускането на СИВ. Силно се съкрати обема на произведената продукция. През 1989 г. в страната ни са произведени  47 400 електрокара. До последната година има непрекъснат спад. През 2000 г. са произведени едва 600 бр., а през 2012 г. само  183 електрокара. Подобна е картината и при мотокарите – през 2012 година са произведени само 217 мотокара. През последните няколко години се увеличава макар с малко боря на произведените кранове. През 2009 г. са произведени 127 бр., а през 2012 г. – 377 бр. кранове. От 2009 до 20012 г. се увеличава производството на елктротелфери (полиспасти с електрически двигатели) от 7087 през 2009 г. на 16 486 бр. през 2012 г.
През последните години се увеличава производството на велосипеди и България започна да изнася такава продукция. През 2009 г. са произведени 443 хил бр. велосипеди, а през 2012 година почти два пъти повече – 875 хил.бр.
Автомобилостроене. Включва монтажа на леки и ремонта на леки и товарни товарни автомобили, производството на двигатели с вътрешно горене, ремаркета, контейнери, агрегати, възли и детайли, В близкото минало леки автомобили у нас се сглобяваха в Пловдив («Булгарено»), Ловеч («Москвич» и «Алеко») и Варна («Маестро»). Сега тази дейност е прекратена. Спрян е и монтажа на товарни автомобили от марките «ЗИЛ» и «Шкода – Мадара» в гр. Шумен. Малък брой се произвеждаха в Ботевград. Сега работи завода за леки автомобили край Ловеч (с. Баховица), произвеждащ китайски автомобили. Отделни възли и детайли се произвеждат в някои заводи в страната. Произвеждат се двигатели с вътрешно горене (Враца), бензинови двигатели (София), дизелови двигатели. Динама и стартери (предимно за износ) се произвеждат в Сливен. В страната се произвеждат и джанти, волани, въздушни и маслени филтри.
Корабостроене. Производството е в упадък. Произвеждат се морски кораби във Варна. Затворен бе корабосторителния завод в Бургас. Речни кораби се призвеждат и ремонтират в Русе. Във Варна има мощности за строеж на кораби от 3 до 100 хил. тона водоизместимост (дедуейд). Малки плавателни съдове се произвеждат в Царево (катери) и Тутракан (лодки). Изпълняват се недостатъчни по обем поръчки на чужди фирми. Някои от фирмите са пред затваряне.
Железопътно машиностроене.  Произвеждат се вагони, машини и съоръжения за железопътния транспорт и за ремонт на вагони и локомотиви. То е специализирано. В отделни години има производството на много малък брой пътнически вагони. Товарни вагони се произвеждат в Бургас. Производството на вагони силно се съкращава, поради намалените потребности на железопътния транспорт. Ремонт на вагони се прави в Карлово (пътнически) и Гара Самуил (товарни). Локомотиви се внасят от чужбина, а в България се прави само ремонт.
Други  подотрасли на транспортното машиностроене
Към транспортното машиностроене се отнася и производството на трамвай  и ремонт на трамвайните мотриси. Спря производството на трамваи в завода в София. Асансьори се произвеждат в София (на гара Искър) и в гр. Дупница. Това производство е незначително. Съсредоточено е в София (гара Искър, фирма „Марица–М”), Шумен (фирма „Лифтком ООД), Варна (фирма „Мултилифт”). През 2012 г. в страната са произведени 1 502 бр. асансьори и товароподемници, ескалатори и движещи се пътеки. Производството на велосипеди е променливо през годините. През 1990 г. произведените в страната велосипеди са 77.9 хил.. бр. През 2000 г. производството спада на 24.6 хил. бр., и през 2009 г. са произведени 443 хил.бр., а пред 2013 г. те са 875 хил. бр. велосипеди. Главните центрове са Пловдив, Монтана, Ловеч, София и Благоевград. България се утвърждава като едни от най-големите производители на велосипеди (на глава от населението) в Европа. Развито е и производството на оловни акумулатори в градовете Пазарджик, Монтана и Добрич. Спря производството в град Търговище. През 1990 г. в страната са произведени 3 268 хил. бр. акумулатори. След това производството бързо намалява. През 2000 г. са произведени 556 хил.бр. акумулатори, през 2010 г. – на 2371 хил.бр., през 2012 г. 2 071 хил.бр. Произвеждат се и контейнери за транспортиране на различни товари.
Електронно и електротехническо машиностроене.
Включва производството на електронноизчислителна и съобщителна техника, електрогенератори, електродвигатели, трансформатори, електропещи, кабели и проводници, ръчни инструменти и др., елементи за компютри. В близкото минало в България бяха изградени крупни мощности за производство на  електронноизчислителна техника в гр. София, Пловдив, Пазарджик, Правец, Силистра, Ботевград, Стара Загора. С малки изключения това производство в последните години е преустановено или е пред закриване. Вече не се произвеждат телефонни апарати и телефонни станции. Прекратиха своята работа повечето заводи за съобщителна техника в София, Белоградчик и др. Все още се произвеждат високоговорители и предаватели.  
Най-голям относителен дял в продукцията имат кабели и проводници. През последните 5/6 години производството на кабели за една година в страната се движи между 25.0 и 35.0 млн.м. Това производство е съсредоточено в Бургас, Севлиево, Смолян и София. Производството на  електродвигатели  е разито в Пловдив, Троян, Тетевен, Ловеч, София. Високоволтова апаратура (трансформатори) се произвежда в София (силнотоков завод), Добрич (Фирма ЗАВН - Добрич АД), Кюстендил („фирма „Елпром Трафо”), Перник (фирма “ЛЕМИ ТРАФО” ЕООД) и др.. Нисковолтова апаратура се произвежда в Пловдив, Асеновград и др., а електроинсталационни изделия в Русе и Кубрат. Продължава производството на печатни платки за електрониката.
В България сравнително добре е развита базата за производство на  електродомакински уреди. Произвеждат се елктрически перални машини, в това число и автоматични (в гр.Варна),  домашни хладилници (в София, Равадиново Пловдивско), електрически бойлери (Варна), електрически готварски печки, фурни и котлони (Варна, Тутракан и др.), електрически отоплителни печки и др. През 2012 г. произведените в страната електрически бойлери и бързовари са 435.9 хил. бр. Започва да нарства поризводството на електромери (броячи за електричество) от 324 хибр. През 2009 г. на 465 хил. бр през 2012 г. 
Металообработване.
Произвежда метални изделия, предназначени за другите отрасли на стопанството и за бита на населението - метални конструкции, метален кофраж, тръбно метално скеле, палети, тръбопроводни елементи и битова арматура, метален обков, селскостапански инвентар, домакински метални съдове, свързочни материали, гвоздеи, метална дограма и много други. Значим обем има производството на метална дограма (врати, прозорци, каси и прагове) от стомана и алуминий. Голям е и произведеният брой панти и обков за мебели. Производството  на свързващи материали  (болтове и гайки, нитове и др.) териториално е развито в  Русе, Пловдив, Ивайловград и др. Тел и телени изделия се произвеждат в Бургас, Русе и Ихтиман. Санитарно - битова арматура се произвежда в Севлиево и Свиленград, метален обков във Варна. Значимо е и производството на земеделски, градинарски и дървообработващи сечива (мотики, лопати и др.), метални варели, метални платна, мрежи и решетки и т.н.  Производството на  метални домакински съдове е развито в Шумен, Силистра, София. Тръбна мебел се произвежда в Ловеч.
Други подотрасли на машиностроенето 
Произвеждат се и хладилни машини, апарати, инсталации и други,  предназначени за изкуствено понижаване на температурата – хладилници, калорифери, вентилатори хладилни шкафове и витрини и др.. Продукцията се използва в транспорта, търговията, общественото хранене, туризма, в бита на населението и т.н. Основните центрове на това производство са  София, Сливница (хладилна мебел), Бургас (вентилационна и пречиствателна техника) и други.
В миналото бе много добре развита съобщителната промишленост (телефонни централи, телефонни апарати, радиопарати, телевизори, радиостанции и комплектовка за тях). Това производство е пред прекратяване поради липса на пазари. Много намаля производството на радиотехническа апаратура и телевизори. Производството на уреди и средства за автоматизация изработва уреди и апарати за измерване, контролиране, регулиране и др. Произвеждат се измерителни и контролиращи уреди като: рморегулатори, термостати, водомери и много други. Това производство се осъщества в центрове като София, Никопол, Петрич (водомери), Лясковец (автоматични везни). Монтана, Правец, Пловдив и др.
Машиностроенето е с почти равномерна териториална структура. В миналото бяха формирани комплекси от взаимосвързани, но териториално разделени предприятия в отделни части на страната и два машиностроителни района, 14 машиностроителни възли и над 200 машиностроителни центрове. Най-голямо съсредоточие на производство на машиностроителна продукция има в Софийско - Пернишкият район с мощности за инвестиционното машиностроене (София, Перник, Радомир); електротехника (София), електрокари (София), съобщителна техника, електроника, хладилна техника и др. В долинана на река Янтра е другия основен машиностроитлен район на България.

3.3. Химическа промишленост.
Развитие на химическата промишленост в България
Преди Освобождението от турско робство в нашата страна не имало типична химическа промишленост, но е имало малки предприятия за производство на спирт, етерични масла (розоварни и др.), вакса,  селитра, барут. В Пазарджик и Разград започва производство на барут и селитра, а в Габрово и Велико Търново - сапун и спирт.
След Освобождението (1878 г.) Започва и производството на редица химични изделия. В Княжево (сега квартал на София) започва работа на фабрика за спирт. Откриват се фабрики за моливи и мастила (Бургас), за взривни вещества (Шумен) и др. Началото на парфюмерийно-козметичната промишленост е поставено през 1890 г., когато в София се създава първата фабрика - “Жермендере” и през 1892 г. втората в Пловдив “А.Папазов”. В Костинброд се изгражда предприятие за масла и сапуни “Чилов”. Такова предприятие е изградено и в Бургас. Началото на лаково-бояджийската промишленост се поставя с изграждането на предприятието за бои и лакове в гр. Русе (1901 г.) и през 1923 г. “Лакпром” в кв.”Световрачане” в София. Каучуковата промишленост се създава след Първата световна война, когато са построени фабрики за производство предимно на каучукови обувни изделия в София, Пазарджик, Плевен, Враца, Бургас, Велико Търново. През 1932 г. в гр. Русе се създава дестилационната инсталация за преработка на нефт под името “Български петролни заводи”.  В Пловдив започва производството на сода каустик. През 1940 г. в България в химическата и нефтохимическата промишленост работят 87 предприятия с 1117 работника. През целия период химическата промишленост има незначителен относителен дял от произведената промишлена продукция – под 2%.
В периода след Втората световна война (социалистическият период) Настъпват сериозни промени в химическата промишленост. Започва ускорено изграждане на  нови мощности. Това се обуславя от: нарстване на потребностите на селското стопанство от минерални торове, препарати за растителна защита и борба с вредители и паразити; осигуряването на химични суровини (пластмаси, изкуствена кожа, синтетични влакна и др.), поради недостиг на естествените недостигат; ускореното развитие на транспорта и рязко увеличаване на използваните  течните горива, смазочни материали, автомобилни гуми и др.;  развитието на здравеопазването и подобряването на бита на хората води до засилване на потреблението на лекарствени средства, сапуни, битова химия и т.н. Изградени са крупни за мащабите на нашата страна производствени мощности на химическата промишленост. Построени са фабриките за карбид в Асеновград и гара Яна (Софийско), пуснат е в експлоатация азотно-торовия завод в Димитровград (1951 г.), содовият завод в Девня (1954 г.). След това са построени и и азотно-торовия завод край гр. Стара Загора, завода за амоняк и карбамид “Химко-АД” край гр. Враца (1969 г.), комбината за комбинирани минерални торове (“Агрополихим”) в Повеляново край гр. Девня. В Девня през социалистическия период са изградени още и  содовият завод (“Соди”), заводите за хлор, за винилхлорид, за поливинилхлорид и за сярна киселина. През 1968 г. е пуснат в действие завода за полиамидни влакна във Видин. Изграден е  крупният комбинат в гр. Бургас (“Нефтохим”) за производство на бензини, дизелово гориво, синтетични влакна и тъкани, синтетичен каучук, полиакрил, полистирол, етилен и др.. Край Плевен е изграден нефтопреработ -ващ завод (“Плама”), специализиран в производството на масла, смазки и технически бензини. Създадени са и нови центрове на химическата промишленост във Видин (за полиамидни влакна и автомобилни гуми), в Свищов (за изкуствени влакна), в Ямбол (за производство на влакна), в Разград (за производство на антибиотици) и са разширени мощностите за производство на лекарства в София  и са изградени нови фармацевтични предприятия в Дупница и Троян. Развитието на химическата промишленост през периода 1945-1989 г.  като цяло е резултат от потребностите на цялостното развитие на страната и нейната специализация в бившия СИВ (Съвет за икономическа взаимопомощ). До 1989 г. в България е създадена мощна, съвременна материално-техническа  база на химическата и нефтопреработващата промишленост. Тя се превръща  в един от основните отрасли на българската промишленост. Характерни за нея са прекомерно концентрираното производство, силно обвързване на част от произвежданата продукция с вносни компоненти и съставки (напр. фармацевтична), недостатъчно качество (напр. парфюмерийно-козметична), силно замърсяване на природната среда в отделни територии и др.
През преходния период (след 1989 г.) химическата промишленост губи външинте си пазари и част от вътрешния пазар. Големи химически предприятия спират работа („Агробиохим” – Стара Загора, „Химко” – Враца, „Плама” – Плевен  и др.), а други силно намаляват произведената продукция. Силно намалява производството на соди, минерални торове, химични влакна, автомобилни гуми, антибиотици и т.н.
            Химическата промишленост има сложна отраслова структура. Тя е сложен стопански комплекс, тясно свързан с другите стопански дейности. Произвеждат се над 12 000 вида химични продукта. Поради това има сложна отраслова структура и се поделя на много подоотрасли, разделени на две групи: неорганична и органична химия. Част от подотраслите се обособяват на основата на особеностите на произвежданата готова продукция. Има и друго групиране на: тежка (основна) химия и лека  (малотонажна) химия. В структурана химическата промишленост в началото на XXI век с най-голям относителен дял е нефтохимическия синтез. Следват неорганичната химия (торове, соди, киселини), производството на полимерни материали (влакна, пластмаси, синтетични смоли), на каучуковата промишленост и т.н.

Неорганична химия
Обхваща предприятия и стопански дейности, произвеждащи минерални торове, карбид, сода, сярна киселина, химически средства за растителна защита, взривни материали и др. Дейностите са суровиноемки. Основните суровини, които се използват са с неорганичен произход - каменна сол, варовици, апатити, фосфорити и др. Но като технологично гориво се използват и природен газ и въглища. Използват се варовиците край Девня и Враца, каменната сол край Провадия, въглищата в Марбас и Марица-Изток, вносни апатити и фосфорити. Неорганичната химия е капиталоемка. Производството е в крупни химически заводи, чието изграждане, модернизация и реконструкция изискват огромни капиталовложения с бавна  възвръщаемост на средствата. Произвежданите изделия (соди, сярна киселина, амоняк, минерални торове, хербициди и пестициди и др.) имат изключително значение  за селското стопанство и бита на хората
Производството на амоняк е свързано с добива на минерални торове. Това производство след 1990 г. силно намалява. Спря основният производител („Химко”) – Враца. Амоняк се произвежда в Димитровград. В България производството на минерални торове има след пускането в действие на азотно-торовия завод в Димитровград, където има благоприятно съчетание на находищата на лигнитни въглища в Марбас и Марица-Изток и потребление на продукцията в интензивен земеделски район на страната. Производството на минерални торове се развива постепенно с построяването на останалите заводи край Стара Загора («Агробиохим»), Враца («Химко») и ДевняАгрополихим»). В Девня се използват вносни апатити и фосфорит от Русия и Атласките страни. В последните години е налице почти равномерно ниско равнище на производството на минерални торове. Спря производството на карбамид в «Химко» - Враца и минерални торове в «Агробиохим» - Стара Загора. През 1990 г. са произведени 957.8 хил.т. торове. Това е най-високо количество, произведено през последните години. През 2012 г. – 315 хил.т. В това производство има специализация: в «Неохим» (Димитровград) се произвеждат амоняк, фосфорни торове, амониева селитра, азотна киселина и др.; в Девня («Агрополихим»)– амоняк, азотна киселина, фосфорна киселина, суперфосфат, амониева селитра, течен азотен тор и др.
Производство на сярна киселина има значим относителен дял в произведената промишлена продукция. Сярната киселина е много използван химикал. Тя се произвежда от сяра, пирит, серни газове и др. Използва се като суровина при производството на фосфорни торове, химични влакна, взривни материали, очистката на нефтопродукти и т.н. Произвежда се  в предприятия на цветната металургия (Пирдоп и край Пловдив) и в химическите заводи (Димитровград и Девня). През последните години производството на сярна киселина е променливо – ту се понижава, ту се повишава. Спря производството на натриева основа, течен хлор, белина, разсол и други подобни продукти в обявената във фалит фирма „Полимери” – град Девня. 
Производството на соди е добре развито в България. Содата е основен продукт на неорганичната химия. В България се произвежда калцинирана сода (Na2CO3), сода бикарбонат и сода каустик. Център на това производство е Девня (фирма «Солвей-Соди»). Това е най-големият завод в Европа за калцинирана сода и вторият по големина в света. Около 80% от продукцията се изнася в чужбина. Главните фактори за локализацията на тези производства в Девня са близостта на обемните и евтини ресурси и удобните транспортни връзки, осигуряващи възможности за износ по море. Там има изградени два завода за сода, използващи местните качествени варовици, каменна сол (от Мирово, край Провадия), чиста вода от Девненските карстови извори и от язовир «Цонево». След това там са изградени и заводите за хлор, винилхлорид, поливинилхлорид и олеум. Содата се използва при производството на стъкло, перилни и почистващи препарати и др. През последните години има увеличение на производството  на калцинирана сода. То е около 1.2 – 1.5 млн. т. годишно при около 1 000 хил.т. през 1990 г. Това се дължи на построяването на нови мощности. По производство на калцинирана сода на глава от населението България е на едно от първите места в света.  Спря производството на сода каустик. Производството на сода бикарбонат (NaHCO3) е развито в Девня. Содата бикарбонат (сода за хляб) се използва като при производство на хляб, хлебни и сладкарски изделия, бои, пластмаси и др.
Производството на препарати за растителна защита включва хербицидите и инсектицидите за борба с вредителите и паразитите по културните растения и животни. Произвеждат се в завод «Агрия» в Пловдив. Тази фирма ползва суровини от КЦМ (Комбинат за цветни метали) край град Пловдив, каолин от гр. Сеново. След 1990 г. производството намалява. През 1990 г. се произвеждат около 10 хил.т. препарати за растителна защита, а през 2000 г. са 6.4 хил.т., а през 2009 г. 6.5 хил.т. активно вещество. България изнася някои препарати за растителна защита.

Органична химия (органичен синтез)
От отраслите на органичната химия с голям дял е нефтохимията. Възниква през първата половина на 20 век, но се развива през втората половина, когато край Бургас е изграден големият химически комбинат на Нефтохим.
Производството на горива (рафинирани нефтопродукти) и смазочни материали има много голямо стопанско значение за развитие на икономиката на страната. Основната суровина  е нефтът. Горивата и смазочните материали се използват във всички отрасли на стопанството и в бита на населението. Те се произвеждат при преработка на вносен нефт. Добиват се бензини, керосин, мазут, газьол, пропан и др. Главен център на прозиводството е Бургас. Основен локализиращ фактор за «Лукойол-Нефтохим» Бургас е вноса на суровия нефт. В него се произвеждат вскички видове горива. Вторият център («Плама» - Плевен) прекрати производството си на  масла, технически бензини, битум, машинни масла и смазочни материали. В Русе («Приста ойл») се произвеждат малки количества машинни масла и асфалт. След 1990 г. е налице първоначално спад, а след това и задържане на производството на едно и също равнище, с незначителни колебания. През 1990 г. са произведени 1 900.0 хил.т. бензини. През последните години производството се задържа около 1 500 хил.т. годишно. Поменя се количествено производството на дизелово гориво, но е между 1 600 и 2000 хил.т. годишно. По-значим спад има в производството на керосин и на смазочни материали. Намалява производството на мазут. Нараства вносът на горива от чужди компании на българския пазар.
В началото на XXI век започна производството на биогорива. Изградени са и се изграждат редица заводи за биоетанол и биодизел. Най-значимите за производствата в:  Алфатар (Силистренско), с използване на царевица, край Видин  (рапица), Провадия (слънчогледово семе), Русе, Ловеч и др. селища. Биоетанолът и биодизелът се използват самостоятелно и като добавки към дизелово гориво и бензин. 
Производството на химични влакна, пластмаси, синтетичен каучук се подя на две групи. Първата използва нефт. Произвеждат се няколко вида химични полимерни влакна като суровина различни видове тъкани и за автомобилни гуми. В България се поризвеждаха различни видове полимерни влакна: полиакрилнитрилни влакна (Булана) «Лукойл-Нефтохим»; полиестерните влакна и полиестерната коприна в Ямбол; полиамидни влакна във Видин («Видахим»). Не работят заводите в Ямбол и Видин. Спря производство и в Бургас. Производството на химични изкуствени влакна използва целулоза и казеин. То се осъществява в «Свилоза» в гр. Свищов, където се произвеждат сулфатна избелена целулоза, щапелни влакна и вискозна коприна. Изкуствени и синтетични коприни се произвеждат в химическия комбинат в Димитровград. През последните години има съществено намаление в количеството произвеждани химични влакна. То се се дължи предимно на спада на производството текстилната промишленост, каучуковата промишленост и др.
Пластмаси, синтетични смоли и лепила в съвременни условия широко се използват в стопанските дейности и бита на хората. Пластмасите се отличават се със здравина, лекота, пластичност и др. и са заместители на естествените памук, вълна, хартия, и други. Производството на пластмаси  се извършва чрез преработка предимно на нефт. В България се се произвеждат полиетилен, полистирол и полипропилен, пиролен. В Девня е локализирано производството на поливинилхлорид. През 2009 г.  произведеното количество поливинилхлорид е 5 232.8 т. Синтетични смоли се произвеждат в София, Русе и Димитровград. След 1990 г  производството на пластмаси и синтетични смоли има (в сравнение с други производства) по-малък спад. Пластмасите се обработват и от тях се произвеждат различни видове пластмасови изделия за бита, за амбалаж и предмети за търговията и домакинствата (торби, торбички, пликчета, фунийки, домакински съдове, прибори за сервиране; бутилки и чаши за еднократна употреба; подови настилки, тапети, платстмасови листа, плочи и фолио, пластмасов амбалаж и много други. Производствените мощности са в Русе, (изолации, мушами, подови настилки, изкуствена кожа, дунапрен и др.), Габрово (пластмасови тръби, амбалажни каси и др.), Плевен и Велико Търново (изделия от пластмаси), Асеновград (пластмасов амбалаж, фолио и др.), Ботевград (тапети, домакински изделия и др.), Берковица (домакински съдове), София (чаши за еднократна употреба и др.), Средец, Гоце Делчев, Панагюрище и др.
            Производството на синтетичен каучук използва като основната суровина нефта. Синтетичният каучук е  суровина за производството на каучукови изделия. В България той  се произвеждаше в Завода за синтетичен каучук в гр. Бургас.
Каучуковата промишленост произвежда изделия от каучук (автомобилни гуми, пневматични гуми за трактори, електрокари и мотокари, технически каучукови изделия, гумени обувни изделия, спортни стоки и др.). За производство на автомобилни гуми бяха изградени мощности във Видин и София. В етапа на преход на икономиката към пазарно стопанство много сериозно спадна производството на автомобилни гуми. Този спад се дължи на спада на производството на мотокари, електрокари и огромен внос на висококачествени автомобилни гуми от други страни. Гуми за велосипеди и мотоциклети се произвеждат в Пазарджик. Производството на каучукови обувни изделия през последните години силно намаля. Произвеждат се гумени ботуши, цървули, сандали, готови формовани ходила от гума и текстилно-гумени обувни изделия (гуменки, кецове и др.) в Плевен, София и др.. Произвеждат се и технически каучукови изделия - транспортни ленти, маркучи, гумени уплътнители, гумени защитни облекла, семеринги и др. Основните центрове  за  производство  на  технически  каучукови  изделия  са София (“Зебра”в гр. Нови Искър), Пазарджик (гуми за велосипеди и мотоциклети, маркучи, ремъци и др.), Мадан, Плевен и др.. С незначителен обем е  производството на   гумени спортни изделия - обувни изделия, баскетболни топки, гумени топки и др. Прозводствени мощности за тези изделия има в София и във Велико Търново.

Лека (малотонажна) химическа промишленост.
Обхваща разнообразно производство на продукти като бои и лакове, кибрит, канцеларски материали, препарати за растителна защита, карбид, колофон  и др.
Лаковобояджийска промишленост. Произвежда блажни, латексови, автомобилни и корабни бои, емайллакове, полиестерни смоли, безири, нитроцелулозни, химикалоустойчиви и асфалтови лакове, грунтове, багрила и др. продукти. Продукцията се използва в строителството, мебелната промишленост, машиностроенето, текстилната промишленост и други отрасли на стопанството, както и в бита на населетнието. В нашата страна бои и лакове се произвеждат  в гр. Русе (фирма «Оргахим»), гр. Бяла Русенско (латексови бои) и кв. Световрачане в София (район Нови Искър).   През 1990 г. в нашата страна са произведени 60.6 хил.т. бои и лакове. Следва до 2000 г. голям спад на производството (22.0 хил.т.). След това има увеличение на производствот. През 2008 г. произведените бои и лакове са 80. хил.т., а през 2012 г. 49.7 хил.т.  Спря работата на фабриката за кибрит в Костенец. В Бургас, Средец и Шумен се произвеждат канцеларски материали и училищни пособия – мастила, тушове, индига, химикалки, тебешири и др. Във Велинград от дървесина се произвеждат колофон, терпентин, смола, а в Кочериново - въглен. Сравнително значимо е производството на различни видове лепила.
Производството на перилни и почистващи препарати увеличава произведената си продукция. То е подложено на засилена конкуренция от големия внос на чуждестранни перилни препарати. През 1990 г. са произведени 10.4 хил.т, а през 2000 г. 20 147 хил. т., а през 2012 г. – 60.5 хил.т. В годините на прехода производството е увеличено почти 6 пъти. Най-голямо количество перилни препарати се произвеждат във фирма «Верила» (с. Равно поле, Софийско), София, Луковит, Горна Малина и др. Организирано е и производство в редица малки предприятия и фирми. Силно намалява (около два пъти) производството на тоалетни сапуни. Центрове на производство на сапуни са Костинброд, Бургас и др. селища. Производството на карбид има в Асеновград и гара Яна (София-град).
Химико-фармацевтична промишленост. Произвежда лекарствени субстанции и готови лекарствени форми - лечебни, профилактични и стимулиращи във всички разновидности (таблетки, прахове, дражета, капсули, сиропи, тинктури, инжекционни разтвори, мазила и т.н.). Основни производства са: антибиотици, антипирептици, витамини, ветеринарни лекарства, превързочни материали и други. Центърът на производството на антибиотици е град Разград (фирма «Антибиотик») - пеницилин,  биомицин,  стрептомицин и много други. Производството след 1990 г. силно намаля. Разнообразни са произвежданите лекарствени средства с общо действие (без антибиотици и хормони). Основните центрове са София («Софарма»), Дупница («Актавис» - аналгетици, витамини и др.) и Троян («Трояфарм» - лекарства предимно на растителна основа). Фирма «Чайка фарма», произвежда лекарствени средства във Варна и Пловдив. «Медика» – Сандански 10 вида лекарства. Отделни лекарствени средства се произвеждат и от други фирми и в други градове. Например фирма «Българска роза Севтополис» от Казанлък произвеждат растителни субстанции (извлеци от лекарствени растения) и твърди лекарствени форми (лекарствата карсил, темпалгин, цинаразин, аналгин). В България се поддържа високо равнище на производство на витамини. Произвеждат се и множество ветеринарно-медицински препарати. Производството им е в Пещера, Разград, Радомир, Враца, Търговище. Производството на превързочни материали (пластири, бинтове, марли, хирургични конци и т.н.) е развито в в град Сандански. Общо за страната през последните 10 години намалява производството на лекарства.
Парфюмерийно-козметична промишленост. Произвежда пасти за зъби, боя за коса,  аерозолни препарати, парфюми, сапуни, шампоани и други продукти. Те са предназначени почти изцяло за населението. В българия има повечето небоходими суровини. Голяма част от продукцията в близкото минало бе предназначена за износ в бившите социалистически страни. Най-известно е производството на етерични масла. Розово маслото се добива от маслодайната роза в Казанлък (фирма «Българска роза Севтополис» АД), Карлово («Българска роза Карлово»), Стрелча, с. Розино (Карловско) и в град Пловдив (фирма «Българска роза»). През последните години има големи промени в количеството (от 900 до 1200 кг) произведено розово масло. В отделни години производството може да достигне до 3 000 кг. Розовото масло е предназначено предимно за износ и за производството на парфюмерия в страната (“Арома”- София и “Ален мак”- Пловдив). Добиват се и множество други етерични масла в Пловдив (от мента, лавандула, мащерка, здравец, бадем, евкалипт и др), в Шумен (фирма „Лавена” – лавандула, мента, салвия, босилек, евкалипт и др.). Те се използват предимно в производството на парфюмерия и козметика, а някои и в медицината.  
Парфюмерия и козметика се произвеждат в София (бившият комбинат «Арома») и в Пловдив («Ален мак»), сега са собственост на фирма «Астера”. По-малки количества се произвеждат в Шумен («Лавена») и в Рудозем («Рубела»).  С намаляващи обеми е производството на паста за зъби. През 2012 г. са произведени 23.6 хил.бр.. Като цяло в България през последните години има тенденция да се увеличава вносът на парфюмерийно-козметични продукти с около 20-30% и да намалява производството на българските фирми, включително и да намалява износа на такава продукция.
Биотехнологична промишленост. В тези производства се използват биохимични и микробиологични процеси и химично инженерство като се използват микроорганизми, клетъчни и тъканни култури. Биотехнологиите имат важна роля за обновление на производството. Произвеждат се протеини, аминокиселини, заместители на захарта, инсектициди и др.. В това производство се използват ензимите. В България биотехнологичното производство е незначително по обем, но е с добри перспективи. То е съсредоточено в София, Пловдив, Стара Загора, Бургас, Варна, Плевен, Враца.

3.4. Целулозно-хартиена промишленост..
Възникване и развитие на целулозно-хартиената промишленост
Началото на развитието на целулозно-хартиената промишленост се поставя  пред Освобождението ( 1878 г.). През 1865 г е построена първата инсталация за производство на мукава в Килифарево. След Освобождението от целулозно-хартиената промишленост първоначално се развива производството на мукава. През 1891 г. в Княжево (сега квартал на София) започва индустриалното и производство. След това то се развива в Костенец, Горна Оряховица, Русе,  Кочериново и др.. През 1900 г в Белово се открива фабрика “Книга” за производство на груба амбалажна хартия.  Първата хартиена машина в България е пусната в действие през 1906 г. във фабриката в Княжево. След това производство на хартия има и във фабриките в Костенец и на Гара Искър (сега в София).
В периода след Втората световна война е пуснат в действие завод в гр. Стамболийски, който сега е с най-големите производствени мощности. По-късно се изграждат комбинат за целуоза и хартия в Букьовци (сега гр.Мизия, Врачанско) и завода за полуцелулоза и  картон в София. След 1965 се създават и фабриките за вълнообразен картон (велпапе) и транспортни опаковки в София, Пловдив, Стражица и др. През преходния период бяха спрени заводите в гр.Разлог и гр. Мизия. Силно е съкратено производството на хартия.
Отраслова структура
Предприятията на целулозно-хартиената промешленост преработват по химични и химико-механични технологии природни материали (дървесина и други) и произвеждат целулоза, полуцелулоза, хартия, картон и други изделия. Този отрасъл се отличава с по-нисък дял на разходите за материали за производствения процес. В него са по-високи разходите за трудови възнаграждения и за амортизации. Целулозно - хартиената промишленост е трудоемък и водоемък отрасъл. За добива на 1 т. целулоза са необходими около 350 куб.м вода и 5 куб.м. дървесина, предимно иглолистна, която се използва за производството на висококачествена хартия (ксероксна и хартия за принтери). Поради това много от производствените мощности са локализирани в или край дърводобивни райони и водоизточници, както и с необходимите трудови ресурси. Производството води до силно замърсяване на природната среда. Недостатъчно е използването на отпадъчната хартия за ново производство (под 20% дял). Предприятията използват много топлоенергия и електроенергия. Обособени са производствата на целулоза и на хартия. Те могат да бъдат осъществявани поотделно или комбинирано. Производството на целулоза е по-силно зависимо от суровините, а производството на хартия е по-силно ориентирано и зависимо от потребителското търсене. Отрасълът осигурява материали за полиграфията, амбалаж на готовата продукция и за рекламни материали за стоките на всички други стопански отрасли. Той е свързан чрез използването на калцинирана сода, каолин, дървесина, оцветители, пластмаси и др.и с други стопански отрасли и дейности. Има и значимо социално влияние върху развитето на образованието, културата и бита на хората.
Специализация в производство на целулоза има в гр. Стамболийски, гр. София, гр. Свищов (фирма «Свилоцел» ЕАД, дъщерна на «Свилоза»). След 1989 г. в това производство има спад, дори спирането на цели предприятия като тези в Разлог и в Мизия. Производството на хартия е развито в Стамболийски (натронова хартия за книжни торби), Белово (малограмажна хартия), Костенец (опаковъчна хартия), Силистра, Разлог, София. 
Картон и мукава се произвеждат в София, Пловдив, Луковит, Пазарджик и Стражица (вълнообразен картон, т.е. велпапе). Многослойни картони се произвеждат в Никопол (фирма «ММ Никопол»), а мукава в Кочериново. Целулозно-хартиената промишленост произвежда и книжни опаковки от хартия, мукава и картон. Това производство е съсредоточено в Пазарджик и София (транспортни опаковки), Павликени (опаковки от хартия и картони), Варна, Луковит (фирма «Вивавел АД») и Своге. През 2012 г. са произведени 209 хил. т. хартия и картон и 95 хил.т. велпапе, 22.1 хил.т. тоалетна хартия и други изделия. 
В началото на 21 век има тенденция на намаляване на делът на целулозно-хартиената промишленост в структурата на произведената промишлена продукция в България, както и намаление на заетите лица. Незначителен е делът на изнасяната в чужбина продукция. В същото време се внасят големи количества офсетова хартия за издателската дейност. Потреблението на хартия в България е ниско – под 20 кг годишно на човек, докато в развитите страни това потребление достига до 240 кг в Австрия до около 200 кг в Германия и т.н.
В териториалната структура на целулозно-хартиената промишленост са се оформили два района. Маришкият район обхваща земите по долината на река Марица - Костенец, Белово, гр. Стамболийски, Пазарджик. В Дунавския район са включени производствените мощности в гр. Мизия, Никопол и Силистра. Като самостоятелни центрове на целулозно-хартиената промишленост са се офоромили  София, Стражица, Никопол, Луковит, Своге , Кочериново и др.

3.5. Полиграфическа промишленост.
През периода преди Освобождението започва и печатното производство, първоначално като печатане на щампи върху готови платове, а след това и на вестници и списания. Такива възникват в Русе, Одрин, Солун, Самоков. Първото печатане  станало през 1828 г. в град Самоков, където е монтирана първата типографска преса. На нея се отпечатвали щампи върху платове, предимно с религиозно съдържание. Печатницата в Русе е издавала известния преди Освобождението български вестник „Дунав”.
След Освобождението се създават се множество малки печатници за печатане на вестници, учебници, книги и т.н. Те са били разположени предимно в големите градове и най-вече в столицата. През 1881 г. се създава Държавната печатница, която до 1944 г. е най-голямото полиграфическо предприятие на Балканския полуостров. След Първата световна война се обновява техниката на повечето печатници. 
След Втората световна война са национализирани всички печатници. Започва изграждането на нова материална база на книгопечатането. Изгражда се и се пуска в действие Полиграфическия комбинат «Д. Благоев» и редица големи печатници. Въвеждат се нови методи на печат като офсетовия печат и дълбокия печат.
През преходния период са приватизирани почти всички предприятия на полиграфическата промишленост. Усъвършенства се цветния печат и печатането на рекламни материали, на книжен амбалаж за редица стоки.
Полиграфическата промишленост обединява предприятия за печатна продукция – книги, списания, вестници, брошури, дипляни, листовки, рекламни материали, афиши, карти и т.н. Общото е използването на хартия и картон и други носители, върху които се възпроизвеждат текстове, изображения, схеми, рисунки и т.н.  В производството се използват различни методи на възпроизводство на букви, символи и изображения. В съвременни условия широко се използват информационно-комуникационните технологии и нови начини на производство на печатна продукция. 
Много силен фактор за развитие на полиграфията е потреблението на печатната продукция. Има тенденция на намаляване на търсенето на книги, списания и вестници, което се дължи на масовото въвеждане на интернет. Сериозно влияние оказва и начисляването на висок данък добавена стойност, който оскъпява продукцията на книжните издания, включително и на учебниците и учебните помагала. Намаляват и семейните разходи за придобиване на печатни издания – книги, списания и вестници.
Полиграфическата промишленост подпомага стопанските дейности чрез отпечатване на различни видове инструкции и упътвания за работа и за ползване на готовите изделия, етикети, рекламни и други материали. В нея се отпечатват учебници, учебни помагала, тетрадки, справочници, художествени, научно-популярни и научни книги, вестници, бюлетини и списания. Полиграфията осигурява и работни места. Като цяло делът на полиграфическата промишленост в промишлената продукция е незначителен, но социалния и ефект е огромен. Използването на ИКТ води до повишаване на качеството на полиграфическата продукция. Основаните използвани суровини са хартия, картон, пластмаса и оцветители (бои). В България има недостиг на качествена хартия за писане и за производство на висококачествена продукция на цветни изображения. Това налага голям внос на хартия. Специфична особеност на полиграфическата промишленост е нейната пряка обвързаност с дейността на специализирани фирми за подготовка на изданията (издателства, редакции, рекламни агенции и др.), които подготвят съдържанието и начина на оформление на изделията.
Особено важно за обществото е производството в натура, т.е. отпечатани бройки  вестници, списания, книги и т.н. През последните 20 години сериозно намалява броя и тиража на издаваните вестници и списания, увеличават се заглавията на книгите, но рязко спада техния тираж. През 1990 г. броят на вестниците е 540, а общият тираж на издаваните вестници е 1098.6 мил.бр.. През 2012 г. броят на вестниците е 354, а общият тираж е 374.7 млн. бр. При издаваните книги през 1990 г. има 3412 броя заглавия и тираж от 47.1 млн. бр. През 2012 г. броя на заглавията е 8 263, а тиража е само 5.0 млн. бр.                   
            Полиграфическата промишленост е териториално сравнително по-равномерно разположена. Във всеки по –  голям град има печатница, която може да произвежда печатни издания, но около половината от дейността е в София. По-големи центрове на печатна продукция са и по-големите градове Варна, Пловдив, Русе, Плевен.
Териториалната структура на химическата и целулозно-хартиената промишленост включва няколко района и териториално-производствени химически комплекса. Причерноморският район включва: Бургаския комплекс (горива, смазочни матирали и масла, пластмаси и изделия от тях); Девненския комплекс (минерални торове, калцинирана сода, хлор, сярна киселина и др). Западният район включва Софийския комплекс (перилни препарати и миещи средства, бои и лакотове, латекс, лекарства, парфюмерия и козметика, автомобилни гуми и каучукови изделия, пластмасови изделия и т.н.). В него голям е делът на химико-фармацевтичната промишленост в София («Софарма») и Дупница («Актавис»). В  Северния район се включват центровете Русе (нефтохимия, пластмасови изделия, бои и лакове), Плевен, Бяла (бои и латекс), Свищов (изкуствени влакна), Разград (антибиотици) и Троян (лекарства). Значим е химическия комплекс на Димитровград (минерални торове и синтетична коприна).

3.6. Дърводобивна, дървообработваща и мебелна промишленост
Развитие на дърводобивната и дървообработващата промишленост
Развитието на дърводобивната и дървообработващата промишленост е обусловено от развитието на занаятите преди Освобождението (1878 г.). През Следосвобожденския период (до Втората световна война) се поставя началото на промишленото производство на изделия от дърво. През този период продължава унищожаването на горите чрез безогледна сеч. До към 1939 г. са изсечени почти всички гори в по-ниските  и достъпни райони. Непрекъснато намаляват горските площи. Появяват се и първите дървообработващи предприятия. Първата гатерна фабрика в България е построена в град Белово през 1892 г. По-късно се появяват дървообработващите  фабрики в Бургас, Варна, Свищов, Русе, Троян, Кочериново и др. През 1927 г. се построява първата държавна гатерна фабрика в Западните Родопи, а през 1931 г. и първата държавна  шперплатова фабрика в град Русе. През периода 1934 г - 1941 г са построени  нови  4 държавни гатерни фабрики в Западни Родопи и в Странджа. Увеличава се броят на трудовите горски кооперации. По време на Втората световна война има упадък на българската дървообработваща промишленост. Голяма част от фабриките са затворени, а в друга част производството е намалено. Общо до 1944 г. в страната  има 1 542 дървообработващи предприятия с 11 290 души работници. Първите мебелни фабрики в България се изграждат след Освобождението. Към 1939 г. по брой на работниците (9 599) мебелната промишленост е на трето място в страната след хранително-вкусовата и текстилната промишленост. Предприятията са дребни, с малки производствени мощности. По-големи мебелни фабрики са построени в София, Пловдив, Русе, Бургас и др..
В периода след Второта световна война има съществени промени в дърводобивната и дървообрабтващата промишленост. Механизират се повочето трудоемки дейности. През периода  1970 г. - 1980 г.  се развива дърводобива в  Коми (Русия). Започва изграждането на голям лесокомбинат  в Силистра. Извършва се разширение на мебелните предприятия. След 1956 г. се изграждат 16 нови завода (в Троян, Банско, Червен бряг, Велинград, Пловдив, Стара Загора, Шумен и др.). Механизират се и се автоматизират много от  производствените дейности. Започва внедряването на нови, по-ефективно материали. Голяма част от производените мебели са предназначени за износ. Започва и производството на целулоза. През преходния период настъпват съществени промени и в дърводобивната и дървообработваща промишленост. Силно се съкръщава обема на произведената продукция. Спират работа редица предприятия. Почти няма износ на изделия от дърво.
Този отрасъл се поделя на три основни подотрасъла: дърводобивна, дървообработваща и мебелна промишленост.
Дърводобивната промишленост.
Включва дейностите за добиване на дървесина - сечене, първична обработка (кастрене, разтрупване и белене на кората),  извозване, товарене и превоз на дървесината до потребителите. Дърводобивът се развива при трудни природни условия (релеф, климат) и малка концентрация на сечищата. Разработват се голям брой сечища, които твърде често се сменят. Ниска е интензивността на сечта - до 50 куб.м. на хектар за главна сеч. Трудът в дърводобива е изключително тежък и нискозаплатен.
В етапа на прехода се увеличава добива на дървесина в България  от 3 918 хил. плътни м3. добита дървесина в лежащо (отсечено) състояние през 1990 г. на 6841 през 2012 г. В структурата на добитата дървесина през последните 20 години доминира добивът на широколистна дървесина. През 2012 г. добивът от широколистна дървесина е 65.7% от общо добитата дървесина. Само от широколистната дървесина доминира добивът на букова дървесина. По предназначение силно е развит добива на дървесина за отопление на населението 60.7%.
Дърводобивът в България е развит предимно във високите части на планините Рила, Пирин, Западни Родопи, Стара планина, Средна гора и в Странджа. Основните дърводобивни центрове на страната са районите на гр. Велинград, Смолян, Пещера, Тетевен, Троян, Чепеларе и др. Увеличаването на добива на дървесина в условията на ограничени горски ресурси сериозно застрашава стабилността на функциониране на природните системи и екологичната обстановка и обстановката във вододайните зони.
Дървообработваща промишленост.
Включва дейностите за механична обработка и преработка на  дървесината. Продукцията е предназначена предимно за преработващата промишленост, строителството, транспорта, селското стопанство и бита на населението. В предприятията се прави подготовка на дървения материал за ползване в мебелна, целулозно-хартиена и химическа промишленост, строителството, транспорта и др. В дървообработващите дейности има специализация и обособяване на производството. Като цяло производството на дървообработващата промишленост е суровиноемко. При обработката на дървесните трупи се отделя голямо количество отпадъци. След 1990 г. производството навлиза в криза, за разлика от дърводобива.
Дъскорезното производство включва производството на: обли грубо нарязани и обработени материали, дъски, греди, траверси, бичмета, подпори, таванки, летви и др., т.е. фасонирането на дървесните трупи. То е е развито във Велинград, Пещера, Тетевен, Сливен, Гурково и др. През 2009 г. в страната е произведен само 14 хил.т. грубо нарязан объл дървен материал (включително дървесни колове и колчета). През 2009 г. е произведен и 7.4 хил.т. профилиран дървен материал (греди, дъски, летви и др.) 
Амбалажното производство е предназначено предимно за търговията, хранително-вкусовата промишленост, селското стопанство и др. То включва производството на каси, щайги, касетки, сандъци, кафези и др. Предимно се произвеждат палети, бокс-палети, подпори за палети, дървесни опаковки за различни видове изделия. Основните центрове на амбалажното производство са в Сахране, Берковица, Асеновград, Твърдица и др.
Шперплатовото производство е предназначено предимно за мебелната промишленост и производството на амбалаж. През 1989 г. са произведени  50.6 хил.м3. шперплат, а през 2012 г . - 45.1 хил.м3..  Основните центрове са Велико Търново, Монтана, Тетевен, Троян, Черни Осъм, Черни Вит, Сливен, Котел, Сахране, Благоевград, Симитли.
Фурнирното производство е с голямо значение за развитието на мебелната промишленост, за направата на ламперии и др.. През последните години производството на фурнир много силно намалява. В нашата страна основните производствени центрове на фурнир са Долен чифлик (Варненско), Бургас, Сливница, София.
Паркетното  производство е със значение за изграждането на жилища, културни, битови, учебни, здравни, търговски, туристически, административни и други обекти. Паркет в България се произвежда в Бургас, Червен бряг и др. В страната се произвеждат и сглобени паркетни плочи.
Бъчварското производство е предназначено за хранително-вкусовата промишленост, за бита на хората и др. Произвеждат се бъчви, бурета, каци и др.. С навлизането в производството на пластмасата неговото значение и производство силно намаляват.
Производството на дървесни плочи е предназначено за мебели и за направата на ламперии. Дървесни плочи се произвеждат в Бургас, Долен чифлик, Търговище, Велинград, Благоевград, Черни Вит. През последните години производството се увеличава от 219 хил.м3. през 1990 г. на 863.2 хил.м3. през 2012 г..
Производството на дървена дограма е свързано с развитието на строителството, ремонта и поддържането на сградният фонд. Произвеждат се прозорци и каси за тях, врати и каси и прагове за тях. През последните години бързо намалява използването на дървена дограма и нейното производство. Дограма се произвеждаше и произвежда в София, Бургас, Батак, Берковица, Белово и множество малки частни фирми.
Производството на спортни изделия от дърво  (ракети, обръчи и др.) има малък относителен дял от произведената промишлена продукция на дървообработването. Произвеждат се в Чепеларе ски, ракети, обръчи и други спортни уреди.
Производството на стоки за широка употреба от дърво включва стругарски изделия, дървени сувенирни предмети и др. Стоките са предназначени за употреба от населението.
Мебелна   промишленост.
Включва предприятия, произвеждащи мебели с различно предназначение – за офиси, обществено хранене, туризъм, здравеопазване, образование, за бита на наслението и др. Най-значимите производствени мощности са ситуирани в центровете на потребителско търсене, т.е. в големите градове като София, Пловдив, Варна, Бургас, Плевен, Стара Загора, Шумен и др. В производството на мебели има специализация. Кухненска мебел се произвежда предимно в Червен бряг, Велинград Кубрат. Столове се произвеждат в Банско и Троян. Плетени мебели от ракита се произвеждат в Алфатар, Силистренско. В Тетевен фирма «Камакс» произвеждат щори, слънчобрани, врати-хармоники. Корпусна и секционна мебел се произвежда в Пловдив, София, Шумен, Стара Загора, Габрово и др.. Училищна мебел се произвежда в Каварна  и др.
За териториалната структура е характерно оформянето на няколко района и центъра на развитие. Родопският район е специализиран в добива на  иглолистна дървесина, производството на дограма и мебели. Основните центрове са Велинград, Ракитово, Батак, Пещера, Белово, Чепеларе, Смолян, Девин, Пловдив и Асеновград. Рило-Пиринският район обхваща селищата около планините Рила и Пирин с центрове . Разлог, Банско, Сандански, Дупница, Гоце Делчев, Костенец, Долна баня, Самоков.. Старопланинският район  е най-големият. Формира на основата на добива на широколистна букова и дъбова дървесина. Основни центрове са Берковица, Етрополе, Тетевен, Троян, Ловеч, Габрово, Велико Търново, Елена, Котел, Сливен, Сахране и др.. Специализира в производството на греди, дъски, паркет, амбалаж и др.. Като отделни промишлени дървообработващи и мебелни центрове се развиват  Червен бряг (паркет, кухненска мебел), Русе, Силистра, Добрич, Варна, Шумен, Бургас, Стара  Загора .

3.7. Промишленост за строителни материали, стъкларска и
       порцеланово-фаянсова промишленост
Развитие на промишлеността за строителни материали, стъкло, порцелан
и фаянс.
Преди Освобождението (1878 г.) на занаятчийска основа се развиват и производството на стъкло, каменоделството, грънчарството и др. дейности. Наченките на производството на строителни материали по българските земи датират от дълбока древност. Исторически първо възниква добивът и обработката на строителният камък, а след това и на керамичното производство и преди всичко на грънчарското керамично производство.  Още от  IV век пр.н.е. траките са използвали печените тухли. През  I  век сл.н.е. започва използването на варта. От същото време е откритата стъкларска работилница при с. Гиген, Плевенско. След падането на България под турско робство настъпва  упадък в производството. Основните използвани строителни материали са строителен камък, непечени и печени тухли, глина и др, добивани и произвеждани на занаятчийска основа. Пред Освобождението се създават малки примитивни работилтнички за производство на  керемиди (турски керемиди). През 1700 г. в Сопот се открива стъкларска работилница за производство на опаковки за розово масло, лекарства и др.. По-късно подобна работилница е открита и в гр. Казанлък.
 След Освобождението (1878 г.) започва промишленото производство на строителни материали. Началото на производството на цимент в България е през 1907 г. тогава е пусната циментовата фабрика край карстовия извор Глава Панега в с. Златна Панега. По-късно започва изграждането на фабриките за цимент - през 1909 г в Плевен и през 1914 г. в Батановци, Пернишко. През 1894 г. е построена първата керамична фабрика в гр. Елин Пелин («Изида»). Година - две по-късно са построени и керамични фабрики в София, Пловдив, Русе. След 1920 г. в България започва производството на т.н. марсилски керемиди. Добивът на скално-облицовъчни материали в България се засилва след 1878 г. В Мездра се открива работилница за обработка на мрамор. Трудът е тежък, механичен. Машинна обработка започва да се използва едва от 1942 г. През 1881 г. е открита стъкларска фабрика в Самоков, а през 1893 г. и в Белослав, Варненско. През 30 - те години на XX век в София се изграждат няколко фабрики за стъкларски изделия, в Перник - за плоско стъкло и в Сливен за електрически крушки.
През периода след Втората световна война и до 1989 г. са изградени циментовите заводи в Димитровград, гр. Девня и  с. Бели  извор (Врачанско). Голямо е разширението на заводите в Златна Панега и гр. Плевен. Азбестоциментови производствени мощности са изградени край циментовите заводи при с. Бели извор и гр. Димитровград. След 1965 г. се изграждат 15 модерни керамични завода в: Бутово (Павликенско), Овча могила  (Свищовско), Драговищица (Кюстендилско), Каспичан («Керамат» АД), Пловдив, Харманли, Стралджа и др.  Да 1990 в страната са изградени множество предприятия за производство на стоманобетонни и бетонни изделия. В София работеха 4 домостроителни комбинати, произвеждащи предимно панели, стълбища, бетонни колони и др. за масово строящите се панелни жилищни блокове. Създават и функционират специални предприятия за производство на готови стоманобетонни изделия за строителството на заводи с под името «Заводски строежи». Най-големи са създадените производствените мощности на предприятията в Кремиковци, Пловдив, Стара Загора, Плевен, Девня, Бургас, Русе  и др. по-големи градове. Започват да се експлоатират находищата на мрамор при Велинград, Тополовград и Малко Търново, находищата на габро при селата Ветрен и Величково, Пазарджишко. След 1970 г. добивът и обработката на скално-облицовъчните материали се механизират. В периода до 1980 г. се изгражда и съвременната база на стъкларската и порцеланово-фаянсовата промишленост - заводите за стъкло  в Разград, Пловдив, Плевен, Елена, Нови пазар, Сливен, завода за електропорцелан в Николаево (Казанлъшко), заводите за фаянсови плочки в Исперих и Шумен и т.н.
През преходния период настанаха съществени промени. Бяха приватизирани почти всички производства. Налява поризвежданата продкция поради намаляване на обема на извършваните строителни работи. Съкрати се прозиводство на основни изделия и поради внос на конкурентни чужди стоки.
Отраслова структура
 В този отрасъл са включени предприятия и фирми, които произвеждат предимно материали за строителство и ремонтни дейности. В него е оформена вътрешноотраслова структура на производството. Отделните подотрасли и производства имат различна тежест и дял в произведената продукция. р..
Промишленост за производство на строителни материали. В нейната отраслова структура са обособени редица самостотелни подотрасли и производства.
Циментовата промишленост произвежда различни марки цимент. Тя има най-висок относителен  сред подотраслите на промишлетостта за строителни материали. Осигурена е със суровини. Главната суровина са варовиците, които заемат 75% от общото количество на суровините, следвани мергелите и в незначителни количества гипс, трас и отпадъци от химическата промишленост и металургията (гранулиран шлак).
  В България се произвеждаха и произвеждат различни марки цимент. До 1990 г. работеха 6, а сега - 5 циментови завода. В тях се използват два основни типа технологии на производство – мокър сух. Заводът в с. Бели извор, Врачанско, е с полусух метод на производство. Със сух метод работят заводите в Плевен и Златна Панега. В останалите заводи – в Димитровград и Девня се използва остарелият мокър способ.
През периода след 1989 г. производството на цимент намалява. През 1995 г. е  2.0 млн.т., а през 2012 г. са произведени 1.8 млн.т. Осъществяват се редица промени в производствените мощности. Спрян е от работа циментовия завод в град. Батановци (Пернишко). Провежда се реконструкция на съществуващите производствени мощности и изграждане на нови мощности на старите площадки. Намаляване на производството на цимент и спирането му за различни периоди от време има в заводите на швейцарската фирма «Холсим» в Плевен и Бели извор. С различни параметри през годините е производството на цимент в заводите в Девня, Златна Панега, «Вулкан» в Димитровград.
Циментът се използва в промишленото, хидротехническото, културнобитовото, военноотбранителното и пътнотранспортното  строителство. Едновременно с производството на цимент, на площадките на някои циментови заводи се произвеждат  и различни азбесто-циментови изделия като тръби, плоскости и др. Това производство е концентрирано в два циментови завода - в Димитровград и Бели Извор (Врачанско). Производствените мощности на циментовата промишленост са неравномерно разположени  по териториален признак. От тях 80% са в Северна България и 20% в Южна България, а над 50% от строителството в страната се извършва в Южна България.
Добив на варовик, производство на строителна вар и суров гипс.
Варовикът е естествен строителен материал и суровина за производството на редица изделия за строителството. Използва се в строителството като градивен материал (за зидария), ломен камък за настилки, облицовъчни тухли за сгради и съоръжения. Добивът на варовици и варовиков флюс е за потребностите на производството на вар, скално-облицовъчни плочи и материали, металургичен флюс, ломен камък и т.н. Поради широкото разпространение на варовиците в България добивът им е почти повсеместен разпространен. Като суровина варовикът се използва предимно при добива на цимент  и строителна вар, на минерална вата и т.н. През 2911 г. добитият варовик за производство на вар и цимент и за флюс за металургията е 4993 хил.т. Развит добив на варовици в големи обеми има в Огняново (Пазарджишко), край градовете Сливница, Перник, Димитровград, Братя Даскалови, Врачанско, Мездренско и други.  
             Производство на вар (вародобив) по нашите земи има още преди много столетия. След Освобождението (1878 г.) в страната са построени и действат множество малки варници. След 1944 г. много от тях са закрити, друга част се реконструират. Изграждат се и нови производствени мощности. Вародобивът се концентрира в малко на брой, но с голям обем на производството предприятия. Вародобивът е почти повсеместно развит в страната. Произвеждат се два главни артикула - негасена вар и хидратна вар. Негасената вар се получава след изпичането на варовик в специални пещи. Вародобивът е суровиноемко и енергоемко  производство, което напълно задоволява потребностите  на страната от строителна вар. Най-големите вародобивни предприятия са в Огняново (Пазарджишко), Мездра, Сливница, Шумен, Айтос, Черепиш и Кунино (Врачанско), Братя Кунчеви (Старозагорско) и при  циментовите заводи в Девня, Плевен и Димитровград. Хидратна вар се произвежда  в гр. Мездра. В годините до 1989 г., във връзка с големия обем ново строителство, преустройство и ремонтни дейности, непрекъснато се увеличава производството на вар. Варта се използва най-вече в строителството за направата на хоросан (смес от вар, пясък и вода) за зидария, мазилки, шпакловки, в химическа, захарна, кожарска и др. промишлености, в лозарството  (за приготвяне на бордолезов разтвор за пръскане на лозите) и в овощарството. През 2012 г. В България е произведена 1425 хил.т. строителна вар (негасена, гасена и хидратна).
Производство на гипс  и  ефективни  строителни материали. Произвеждат се гипс, гипсови изделия и ефективни строителни материали. Използват се и суров гипс, глини, пепел от ТЕЦ и от въгледобива. Добивът на гипс  в България е развит предимно в района на с. Кошава, Видинско, но им района на Раднево и др. Находища гипс има още при Сланотрън, Златен рог и Градец (Видинско) и в Оряховско.  Производството на гипс е съсредоточено в и край находищата на суровината. Осъществява се предимно в с. Кошава (Видинско) и в малки обеми в гр. Раднево. През последните години намалява производството на гипс и гипсови декоративни материали. Производството на гипсови изделия е съсредоточено главно в град Видин и с. Кошава. Гипсът се използва най-вече в строителството. По-малки количества гипс се използват в циментовата и хартиената промишленост, в медицината и др.
С развитието на строителството се поражда необходимостта от производството на леки пълнители на бетона -  керамзит, аглопорит, шистопорит, набъбнал перлит. Керамзитът  се произвежда силно набъбващи глини чрез изпичане при висока температура във Варна и Нови Искър. Аглопоритът  се произвежда  от нискокачествени глини и пепел от ТЕЦ и вегледобивните мини в Марица-Изток, Русе и др.. Шистопоритът  се произвежда в София и Пловдив.  Набъбналият перлит  се получава при изпичане на суров перлит. Той се използва като пълнител на  бетона, придаващ му  звуко-  и топлоизолационни  свойства. През последните десетилетия силно се разшири производството и употребата газобетонни блокчета за строителството с промишленото наименование итонг.  Той се произвежда от естествени материали (пясък, цимент, негасена вар и вода) под налягане. Блокчетата итонг са много леки, пористи, лесно се обработват и имат много добри топлоизолационни свойстства. Произвеждат се от фирмата «Ксела България» ЕООД в двата завода в София (промишлена зона Кремиковци) и в град Добрич. 
Керамична  промишленост. Включва предприятия за производство на тухли, керемиди, капаци, каменинови тръби, огнеупорни материали и др. чрез формоване, сушене и изпичане. Основната суровина е суровата глина – мергелна и наносна. От нея чрез премесване с малко пясък, формоване и изпичане при висока температура се получават керамичните изделия. България разполага с добра суровинна база за развитие на тези производства. Готовата продукция е почти равна по обем на обема на вложените суровини. Керамичната промишленост е суровиноемка и енергоемка. С най-голям обем е производството на тухли, керемиди и капаци. По-малък е обемът на произвежданите каменинови тръби, теракотни плочи, огнеупорни материали. В България този  подотрасъл има добри традиции.
Керамични облицовъчни материали (подови и външни облицовъчни плочки) се произвеждаха в Монтана (Фирмата «Подова керамика» прекрати работата си), Горна Оряховица (фасадни), Търговище (фасадни и вътрешни), Мездра. Общото производство на керамични плочи в България през 2009 г. достига 11.7 хил.м2. Тухли се произвеждат в над 20 големи производствени фирми, като по-значими са тези, разположени в Червен бряг, Бутово, Овча могила и др. Основен производител на облицовъчни тухли в страната е заводът в с. Бутово (Павликенско). Нов тип тухли се произвеждат в завода в Луковит („Поротерм”). Производство на тухли и тухлени блокове има и в Монтана. През 2012 г.  в страната са поризведени 459 хил. м3 строителни тухли от неогнеупорна керамика. Производството на керемиди е развито в Стралджа и Горна Оряховица, а на каменинови тръби в Плевен. През последните години намалява производството на тухли, керемиди и капаци. Битовите керамични изделия и сувенири се произвеждат в малки количества. Главен център на това производство е Троян. Огнеупорни материали и изделия се произвеждат в  Елин Пелин, Русе и Радомир. Керамичните изделия намират най-широко приложение в строителството, а огнеупорните материали в промишлеността (металургия, химическа, стъкларска, порцеланово-фаянсова и др.). Производството е неравномерно териториално разположено.  Преобладаващата част от производството на керамични изделия е в Северна България, където са 92% от мергелните глини. Използват се и нови материали като олекотени строителни блокчета (гр. Дунавци) и тухли от вибропресован бетон.
             Производство на стоманобетонни  конструкции и бетонни изделия. Произвеждат се бетонни колони, греди, стълбове, панели, стоманобетонни траверси, бетон и др. Основните суровини, които се използват са  цимент, бетонно желязо,  инертни материали (пясък, чакъл), леки пълнители  (керамзит, шистопорит, перлит и др.). Продукцията се използва в жилищното, пътното и  промишленото строителство. След 1990 г. рязко се съкрати производството. Сега се възобновява производството на бетонни колони и елементи и някои по-дребни бетонови изделия за благоустрояване.
Производство на готови строителни разтвори. Те се използват за отливане, замазване, залепване и др. Най-значим е обемът на готовите бетонови смеси. През 2009 г. в страната са произведени 12 млн. т. подобни смеси. Значително по-малък е обемът на строителните разтвори. Произвеждат се и сухи материали за залепване на теракотни и фаянсови плочи (теракол), за зидария и мазилка (фирмите «Теразид» и «Боро»).
Производство на скално - облицовъчни  материали. Включва предприятия и фирми за добив и обработка на естествени декоративни скални материали. Варовици и облицовъчни материали от тях се добиват и обработват в Русенско, Врачанско (Горна Кремена и Върбешница). Мрамори се добиват край Велинград, Сандански (с. Илинденци), Тополовград, Берковица, Малко Търново и др, а рранитоиди край Владая (София), Черноморец (Бургаско), Гранитово (Тополовградско). Най-голямо по обем е производството на скално-облицовъчни материали в Мездра, София, Берковица, Велинград. 
Производство на огнеупорни и изолационни материали. Те са различни по вид технология на производство. Поделят се на: топлоизолационни (фибран, депрон, полиуретанова пяна, стъклена вата, минерална вата и др.); хидроизолационни (асфалтови и пластмасови); сандвич-панели (минерална вата между две плоскости). Такива производства има в Самоков (фирма «Пластимо» АД), Плевен и др. селища в България. Произвеждат се и топло и шумоизолиращи мазилки и шпакловки. В тази група са гипсит, гипсова шпакловка, гипсова мазилка, хидроизолационни смеси и т.н.
Добив  на кариерни материали. Включва добивът на ломен камък, глина, на инертни материали (пясък, чакъл, баластра). Големи кариери за ломен камък има при Владая   (София),   Мездра,   гр. Българово  (Бургаско)  и  др. Като ломен камък се добиват варовици, доломити, мергели, андезити, риолити и други скали. У нас са проучени и се разработват над 70 находища на инертни материали. България разполага с достатъчно количество от тези суровини. Инертните материали се добиват предимно в коритата на много от българските реки. Те се използват за бетон и бетонови изделия, строителството на пътища и други. В България през 2009 г. общият добив на ломен камък и чакъл достига 23 млн.т. В строителството се използва и глина. Добиват се различни глини, шамотна и динасова пръст.
            Стъкларска и порцеланово – фаянсова промишленост.
Произвежда различни видове стъкла (плоско, амбалажно, сервизно, медицинско, стъклена вата, стъклени тухли и др.) порцелан и фаянс. Това производство е суровиноемко, енергоемко и трудоемко. В него като суровини се използват кварцов пясък, пясъчници, каолин, фелдшпат, гипс, флуорит, калцинирана сода, борна киселина и др. Силно влияние върху териториалното местоположение суровинният, топливният и пазарният фактори. Около 75% от произведената продукция е се използва в строителството и промишлеността.
Стъкларска  промишленост. Произвежда амбалажно, плоско, сервизно и медицинско стъкло и стъклена вата. Основната суровина са кварцовите пясъци и пясъчници. Голямо е производството на плоско стъкло в Разград, Търговище. Амбалажно стъкло (предимно бутилки и буркани) се произвежда в Плевен, Пловдив, Нови пазар, София. Заводите в Плевен и Пловдив са изградени в центрове със суровина, но и с голямо потребление на амбалажно стъкло. Стъклената вата  и влакната  за топло и звукоизолация и стъклен воал се произвеждат в град Габрово и във Велико Търново. Сервизно стъкло се произвежда в Сливен (куха стъклария и оловни кристални изделия), в София (домакински сервизни изделия) и в гр. Нови пазар. Медицинско стъкло и стъклени опаковки за парфюмерийната промишленост се произвеждат в заводите в Сливен и в София. В Сливен има производството на  електрически абажури и колби. През последните години производството на изделия от стъкло е силно съкратено.
             Порцеланово-фаянсова  промишленост. Произвежда порцелан, фаянс и санитарно-керамични изделия (умивалници, тоалетни, бидета и др.). Предприятията териториално са разположени около находищата на суровината. Фаянсови плочки се произвеждат в Каспичан, Шумен, Исперих и Елин Пелин. Костен порцелан се произвежда във Видин («Бонония» АД). Порцеланови изделия за домакинството, т.е. санитарна керамика (умивалници за бани, тоалетни и др.) се произвеждат в фирмите „Хан Кубрат” (Исперих) и «Видима – Идеал Стандарт» (Севлиево). Домакински порцелан за сервиране се произвежда в Нови пазар, а порцелан за стопанския туризъм, почивното дело и за бита се произвежда в с. Калеица  (Троянско). Този отрасъл произвежда и изолационни материали за енергетиката и електроснабдяването (електропорцелан) с център град Николаево. Произвеждат се изолатори за ниско и за високо напрежение, предназначени за електропреносната мрежа, железопътния транспорт, производството на електрически машини и съоръжения. През последните десетилетия този отрасъл има стабилно развитие.
Териториалната структура на  промишлеността за строителни материали е обусловена предимно от находищата на суровината. Обособени са няколко района. Североизточният район е с най-голям дял в порцеланово-фаянсовата и стъкларска промишленост. Специализира в производството на: порцелан; фаянс; водно, плоско и медицинско стъкло; цимент(Девня); вар; керамични изделия, облицовъчен камък (Русе) и др. Централният северен  район. Специализира в производството на цимент (Плевен и Златна Панега), тухли  (Червен бряг, Бутово, Овча могила), керемиди и капаци (Горна Оряховица), каменинови тръби (Плевен), битова керамика и порцелан – Севлиево, Троян, стъклени бутилки и буркани (Плевен). В Северозападният район се прави костен порцелан (Видин), гипс и гипсови изделия (Кошава и гр.Видин), (Мездра, Враца, Берковица) керамични изделия (Видин, Брусарци, Враца), цимент (Бели извор) и вар (Мездра, Черепиш, Кунино и др.). Югозападният район специализира в производството на вар (Земен, Сливница), фаянс (Елин Пелин),  куха стъклария (София) и др.. Други  по-големи центрове са Димитровград (цимент, вар и азбестоциментови изделия), Пловдив (амбалажно стъкло), Сливен (електротехническо и медицинско стъкло), Николаево (електропорцелан) и др..

           4. Проблеми и перспективи на тежката промишленост
 Развитието на тежката промишленост през последните десетилетия разкри съществуването на редица сериозни проблеми. Тяхното разрешаване е условие за бъдещото развитие на отрасъла.
Първият проблем е остаряването и износването на производствените  мощности. Основната част от производствените фондове са с износена и технологично остаряла техника и технологии, а производството е предимно металоемко, енергоемко и с малка наукоемкост. Това води до намаляване на производителността на труда и замърсяване на природната среда и производство на неконкурентна продукция. Разрешаването на този проблем може стане чрез: Закриване на част от остарелите производства и предприятия; технологично обновление, реконструкция и модернизация на част от производствената база. Това ще позволи въвеждане в действие на нова техника и технологии и развитие на по-екологично чисто производство, по-пълноценно използване на суровините.
Вторият проблем е суровинният. За развитието на тежката промишленост не достигат рудите на повечето метали, висококалорични въглища, нефт и природене газ. За решаването на този проблем следва да се създаде организация и използват икономически стимули за по-пълно събиране и използване на вторичните метални суровини и внедряват нови технологии и пълноценни заместитетли на недостигащите природни ресурси.
Третият проблем е екологичният. Сега голяма ачст от предприятията на тежката пломишленост са големи замърсители на природната среда. Променят се и се унищожават редица или дори всички компоненти на природната среда, променят се условията за живот на хората. При добива на полезни изкопаеми се променя земната повърхност, особено при открития добив. Образуват се огромни котловани (издълбана част от земната повърхност), унищожава се почвата, променя се нивото и режима на подземните води, унищожават се растителния и животинския свят. При подземния метод на добиване на рудите се формират нови, антропогенни по произход форми на земната повърхност като табани (място пред рудника, в което се насипва изкопаната непотребна земна маса) и терикони (конусовиден насип пред входа на рудник). Флотационните фабрики сериозно замърсяват речните води. След промиването на рудата, отпадните води се заустват в специални утаители. Влошаването на свойствата на водите е друг негативен резултат от развитието на металургията и химическата промишленост. Запрашва се и се задимява въздуха. Това с особена сила се отнася за кариерния добив на нерудни полезни изкопаеми, химическите и металургични производства. Замърсяват се почвите с тежки метали и отровни вещества и т.н.
Тежката промишленост има перспективи и възможности за своето по-нататъшно развитие в България. За това е необходимо:
Първо. На държавно равнище да се разработи национална стратегия с ясно определени приоритети и действия за осигуряване на инвестиции за модернизация и реконструкция , за изграждане на нови мощности на тежката промишленост.
Второ. Търсене, откриване и налагане на българските производства на чужди пазари, включително и извън Европейския съюз. Това може да стане след повишаване на качеството и конкурентноспособността на изделията.
Трето. Преодоляване на суровиннодобиващата ориентация на редица производства, за които България има необходимия по количество и качество природен и човешки ресурс. Например, при добива на руди и концентрати на цветните метали и добива на самите метали преобладаващата част да остава в страната като ресурс за развитие на машиностроенето, химическата промишленост, циментовата, стъкларската и др. промишлености.

Литература и източници на информация:
1. Статистически справочник (по години от 1990 до 2013 г.). Изд. на НСИ.
2. Родионова И.А. Мировая экономика. Индустриальный сектор. Учебное пособие. Изд. "Питер", 2005 г.
3. География на България. Физическа и социално-икономическа география. С., Изд. на БАН, изд. "Форком", 2002 г.
4. Славейков П. и Д. Златунова. География на България. Природа, население, селища, стопанство, региони. С. Изд. "Парадигма", 2004 г.

 

1 коментар:

  1. Статията ви е много подробна и ще ми свърши чудесна работа за докла, който трябва да напиша.Наистина страна като България е много бедна на каквито и да е било горивни ресурси и поради това тежката промишленост разчита предимно на внос. Запасите от въглища са с влошена структура, с доминиране на нискокалоричните лигнитни въглища и това в един момент ще създаде проблем ако не се вземат мерки от сега.

    ОтговорИзтриване